[경영]JIT

목차

1. JIT의 의의
2. JIT의 배경
3. JIT의 운영 철학
4. JIT시스템의 기본요소
4.1. 풀 시스템(Pull system)
4.2. 가동준비시간의 최소화
4.3. 협력업체와의 호흡일치
4.4. 적시생산 개념의 생산경영목표 관점에서 해석
5. JIT시스템의 구성요소
5.1. 간판 방식(Kanban system)
5.2. U-Line system
5.3. 다공정 담당
5.4. 평준화 생산
6. JIT의 실패 사례 : 대우자동차
7. JIT의 성공 사례 : 크라이슬러
7.1. 크라이슬러의 JIT 도입
7.2. JIT와 IOS의 효과
8. 느낀 점

본문내용

1. JIT의 의의
적시생산시스템(適時生産시스템, just-in-time system, JIT)은 재고를 전혀 가지지 않는 것을 목표로 하는 대량생산시스템을 말한다. 이 시스템은 일본의 도요다 자동차회사에서 제조담당부사장인 다이이치 오오노에 의해 개발되었다. 1970년대의 석유가격상승으로 인한 극심한 불황에서도 도요다 자동차(주)는 다른 회사들보다 많은 이익을 확보하고 그 격차는 점차로 커짐으로써 전 세계 경영학자들과 제조업자들의 주목을 끌게 되었다. 이는 도요다 자동차 회사에서 30년 동안의 많은 시행착오를 거쳐서 이른바 ‘도요다 생산방식’의 일환으로 전개된 소롯트 생산을 중심으로 한 생산관리 시스템이 JIT이다. 고객이 필요로 하는 상품을 필요한 만큼 골라서 대금을 지불하는 슈퍼마켓 방식에서 비롯된 것으로 ‘적시에 생산하는 방식(just in time production)’이다. 본질적으로 낭비(불량, 재고, 과잉생산, 운반, 가공, 동작, 대기)의 제거를 목적으로 한다. 오늘날 적시생산시스템은 경쟁력향상을 위한 하나의 접근방법으로서 상당한 주목을 끌고 있으며, 집중적인 연구의 대상이 되고 있다.

2. JIT의 배경
1960년대에 일본 도요다 자동차에 의해서 자동차 제조업에 대한 운영의 철학으로서 적시생산시스템이 처음 활용되기 시작하였다. 적시생산시스템 개념을 도출하기 위한 원래의 아이디어는 제2차 세계대전 후, 도요다 일행이 미국 방문시 미국 슈퍼마켓의 진열대의 상품에 대한 재고 관리 시스템에서 비롯되었다. 따라서 적시생산시스템의 주요 골격은 재고관리 혹은 품질관리를 중심으로 한 제조관리 시스템으로 인식되어 왔다. 특히, 1970년대 후반에 들어서면서 적시생산시스템은 대학이나 연구소뿐만 아니라 실제 현장에서도 상당한 관심을 불러 일으켰다. 이러한 현상은 적시생산시스템 개념의 창출국인 일본이 1973년 세계석유파동의 위기를 미국 등 기타 선진국보다 슬기롭게 대처하면서 자동차 산업의 종주국인 미국을 생산성에서 앞지르게 되자, 세계적으로 적시생산시스템에 대한 관심이 높아지게 되었다.

참고자료

· 이찬선(1987), ‘자동차생산공정의 JIT생산시스템 적용에 관한 연구’, 동아대학교
· 조용식(1989), ‘적시(JIT)생산시스템의 효율적인 도입’, 경북대학교
· 이규범(1989), ‘JIT 활용에 관한 연구’, 고려대학교
· 변홍규(1989), ‘적시생산 시스템(JIT)의 도입과 운용에 관한 연구’, 전남대학교
· 삼성경제연구소 http://www.seri.org/
· LG경제연구원 http://www.lgeri.com/
· 한국경제연구원 http://www.keri.org/