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[공학]ABS(Anti Rock Brake System)

..PAGE:12006. 4. 3한국기술교육대학교KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATION2002171002 곽유란..PAGE:2KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATION어떤차를 사시겠습니까?ABS가 장착되지 않은차생명이 돈보다 소중한지 모르는 어리석은 선택입니다.ABS가 장착된 차생명을 아끼는 현명한 선택입니다.당신의 선택..PAGE:3KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATION목차ABS란 무엇인가?ABS의 개발역사ABS의 기능ABS의 장착효과브레이크 동작원리ABS의 구성 및 원리ABS의 작동결론..PAGE:4KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATIONABS란 무엇인가?브레이크 잠김 방지 장치ABS브레이크는 휠 이 미끄러지는 상태를 감지하여 브레이크압력을 일정하게 또는 상황에 따라서 감소하도록 만들어 줌으로써 앞뒤, 좌우의 제동력을 균일하게 유지 하기 위한장치 이다. 이렇게 함으로써 휠 이 잠기는 현상을 막아주며 차량은 방향성을 유지할 수 있게 된다. 따라서 차량은 안전하게 제동 을 할 수 있게 된다.ABS (Anti-Lock Brake System)..PAGE:5KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATIONABS의 개발역사1908년 철도에 사용1936년 독일의Robert Bosch사에서 ABS관련 특허취득1940년대 제 2차 세계대전 말기에 항공기에 ABS사용1950~1960년대 Good Year사와 Hydro Aire사에 의해 액압을 설정된 단계에 따라 조절하는 ABS가 개발1954년 Ford사에 의해 ABS가 차량에 최초에 장착1968년 Ford사는 ABS에 대한 개발에 노력하여 후륜 제어 ABS의 생산에 성공하고 이를 링컨 콘티넨탈 Mark III와 선더버드 차량에 장착1971년, 1972년 식의 Oldsmobile Tornado, Cadillac Eldorado에도 후륜 ABS가 장착1971년 Chrysler의 Imperial차의 전, 후륜 모두에 ABS가 장착1970년대 후반에 들어서 Bosch 사에 의해 디지털 방식의ABS가 개발1978년 Mercedes Benz사의 450SEL, BMW사의 7시리즈에 4륜 컨트롤 ABS가 세계 최초로 장착1990년 Mercedes-Benz 사가 "ABS" 라는 자사의 등록상표 권리를 일반에게 공개ABS 의 개발역사..PAGE:6KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATIONABS의 기능방향 안정성 확보(stability)조정성 확보(steerability)제동거리 단축(stopping distance)ABS의 기능..PAGE:7KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATIONABS의 장착효과ABS의 장착효과..PAGE:8KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATION브레이크페달 - 지렛대브레이크 동작원리마스터실린더와 부스터 유압, 대기압과 진공브레이크 마찰의 원리..PAGE:9마스터실린더와 부스터 유압, 대기압과 진공브레이크페달 - 지렛대브레이크 동작원리브레이크 마찰의 원리..PAGE:10KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATION브레이크 마찰의 원리마스터실린더와 부스터 유압, 대기압과 진공브레이크페달 - 지렛대브레이크 동작원리..PAGE:11KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATION제동과정 전체보기브레이크 동작원리..PAGE:12KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATION구성도ABS의 구성 및 기능..PAGE:13KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATION장치부품의 구조 및 기능ABS의 구성 및 기능..PAGE:14KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATIONWHEEL SPEED SENSORABS ECUABS의 구성 및 기능ABS RELAYABS WARNING LAMP(경고등)..PAGE:15ABS RELAYWHEEL SPEED SENSORABS ECUKOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATIONABS의 구성 및 기능SOLENOID RELAYMOTOR RELAYABS WARNING LAMP(경고등)..PAGE:16KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATIONABS ECUABS의 구성 및 기능ABS RELAYWHEEL SPEED SENSORABS WARNING LAMP(경고등)..PAGE:17KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATIONABS WARNING LAMP(경고등)ABS의 구성 및 기능ABS ECUABS RELAYWHEEL SPEED SENSOR..PAGE:18KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATIONABS의 작동..PAGE:19KOREA UNIVERSITY OF TECHNOLOGY & EDUCATION

공학/기술| 2006.09.19| 22페이지| 2,000원| 조회(1,017)

브레이크, ABS, 브레이크 ABS

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[금속재료]SAE 9254

SAE 9254과 목 명:재료 조직 및 실습학 과:신소재 공학과학 번:2002171002이 름:곽유란제 출 일:2005년 6월 24일 (금)담당교수:김정근 교수님1. SAE 란 무엇인가?S.A.E.는 Society of Automotive Engineers의 약자로 (미국) 자동차 기술자 협회를 뜻하는 것이다.철강, 비철 금속 재료, 비금속재료, 연료, 윤활유, 기계요소, 부품, 장치류, 자동차 및 부품의 시험방법, 수리방법, 용어의 정의 등에 관하여 미국 자동차 기술자 협회(Society of Automotive Engineers)가 제정한 규격으로서, 강제성은 없으나, 미국 국내에서 널리 이용되고 있으며, 세계 여러 나라에서도 그대로 또는 다소 수정을 가하여 통용하고 있다.2. SAE 규격 기호부여 방법강종과 평균 화학 성분(%)강종과 평균 화학 성분(%)강종과 평균 화학 성분(%)탄소강10XX 순수 C(Mn 최대 1.00%)11XX 유황쾌삭강12XX 유황쾌삭강, 인쾌삭강15XX 순수 C(Mn 최대변위 1.00~1.65%)47XX Ni 1.05, Cr 0.45, Mo 0.20, 0.3547XX Ni 1.05, Cr 0.45, Mo 0.20, 0.3572XX W1.75, Cr 0.75실리콘 망간강92XX Si 1.40, 2.00,Mn 0.65, 0.82, 0.85,Cr 0.00 , 0.65고강도, 저합금강9XX 여러 가지임81XX Ni 0.30, Cr 0.40, Mo 0.1286XX Ni 0.55, Cr 0.50, Mo 0.2087XX Ni 0.55, Cr 0.50, Mo 0.2588XX Ni 0.55, Cr 0.50, Mo 0.3593XX Ni 3.25, Cr 1.20, Mo 0.1294XX Ni 0.45, Cr 0.40, Mo 0.1297XX Ni 0.55, Cr 0.20, Mo 0.2098XX NI 1.00, Cr 0.80, Mo 0.25v망간강13XX Mn 1.75니켈강23XX Ni 3.5025XX Ni 5.00스테인리스강(Cr, Mn,Ni)302XX강46XX Ni 0.85, Mo 0.20, 0.2548XX Ni 3.50, Mo 0.25몰리브덴강40XX Mo 0.20, 0.2544XX Mo 0.40, 0.52크롬몰리브덴강41XX Cr 0.50, 0.80, 0.95,Mo 0.12, 0.12, 0.25, 0.30니켈 크롬몰리브덴강43XX Ni 1.82,Cr 0.50, 0.80,Mo 0.2543BV Ni 1.82,Cr 0.50,Mo 0.12, 0.25V 0.03크롬강50XX Cr 0.27, 0.40, 0.50, 0.6551XX Cr 0.80, 0.87, 0.92, 0.95, 1.00, 1.05501XX Cr 0.50511XX Cr 1.02521XX Cr 1.45브롬 강화강XXBXXB 는 원소 강을 나타냄XXLXXL 은 함연 강을 나타냄크롬바나듐강61XX Cm 0.60, 0.80, 0.95,V 0.10, 0.15최소텡스텐크롬강71XX W13.50, 16.50,Cr 3.50뒤에 두 자리 xx는 탄소함유량을 의미한다.3. SAE 9254 관련지식1) SAE 9254SAE 9254는 미국 자동차 협회에서 규정하는 실리콘 망간강으로 주로 스프링강 이라고 불린다.2) SAE 9245의 기본 합금조성 및 합금 효과CSiMnPSCrVBSAE92540.51~0.591.20~1.600.60~0.800.035이하0.040이하0.60~0.80ㅡㅡ합금원소합금원소의 영향C강의 근본이 되는 원소로서 강의 기계적 성질에 가장 큰 영향을 주며, 탄소 함량이 증가하면 경도, 강도는 증가하나 연신율, 단면 수축률은 감소된다. 용접성은 0.20%C 이상인 경우 저하된다. 오스테나이트에 고용하여 quenching시 마르텐사이트 조직을 형성시킨다. 탄소량의 증가와 함께 quenching 경도를 향상시키지만 quenching시 변형유발가능성을 크게 한다. Fe, Mo, V등의 원소와 화합하여 탄화물을 형성하므로 강도와 경도를 향상시킨다.SiMatrix내에 고용되어 경도 및 인장강도를 높이나 충격치는 감소된다.강 속의 규소는 선철과 탈산제에서 잔류된다.복강도를 향상시킨다. QUENCHING시 경화 깊이를 증가시키지만 많은 양이 함유되어 있을 때는 QUENCHING 균열이나 변형을 유발시킨다.Mn은 강의 내산성 및 내산화성을 저해하는 원소이다.P인이 강 속에 균일하게 분포되어 있으면 문제가 없으나 보통 철(Fe)과 결합하여 Fe3P의 해로운 화합물을 형성한다. 이 화합물은 극히 취약하고 편석 되어 있으며 풀림처리를 하여도 균질 화되지 않고 단조, 압연 등의 가공을 하면 길게 늘어난다. 충격저항을 저하시키고 템퍼링취성을 촉진하며 쾌삭강에서는 피삭성을 개선시키는 원소이다. 상온에서 충격치를 감소시켜 상온 취성의 원인이 된다. Fe3P는 입계에 편석하고 입자 조대 화를 촉진시키므로 불순물로 간주된다.S보통 Mn과 결합하여 MnS 개재 물을 형성한다. 강중의 Mn 양이 충분치 못할 때에는 Fe와 결합하여 FeS를 형성하기도 한다. FeS로 결합하면 입계에 망상으로 분포되어 인장강도, 연신율 및 충격치를 감소시키며 가공 시에 파괴의 원인인 고온 취성을 일으킬 수 있다. 일반적으로 Mn, Zn, Ti, Mo등의 원소와 결합하여 강의 피삭성을 개선시킨다.Cr소입성의 개선효과가 크고 Tempering취성을 감소시키며, 내식성이 우수하다. 13%까지 첨가로서 오스테나이트 영역을 확장시킨다.10%이상 첨가하면 스테인레스 강으로 되고 내산화성을 향상시키고 내유화성을 개선하므로 구조용 강, 공구강, 스테인레스 강 및 내역강의 거의 전부에 함유되어 있는 가장 중요하고 보편적인 합금원소이다.3) 다른 규격과의 비교한국(KS-POSCO)일본(JIS)미국(SAE)독일(DIN)규격번호SUP 3, 6, 7, 8, 9A, 10, 11A, 12, 13SAE 9254SAE 926050CrV455Cr34) SAE 9254의 사용스프링강 선재 : 자동차 부품의 일종으로 경량화 및 내피로 특성이 우수한 극청정 합금 첨가 강으로, 소재의 표면탈탄 및 결함을 엄격히 규제하는 강종이며 주로 COIL SPRING, STABILIZER BAR용으로 사용된다.※ 하게 되고, 그 일을 탄성에너지로 흡수, 축적하는 특징을 가지는 물체를 탄성체라고 합니다. 탄성체는 이러한 기본 특성에서 동적으로 고유 진동을 가지고 충격을 완화하든지 진동을 방지하는 기능을 가지는데 이러한 탄성체가 갖는 특성과 기능을 적극적으로 이용한 기계요소가 바로 스프링입니다. 만약 자동차에 스프링이 없다면 운전자나 승객은 자동차가 달리면서 발생하는 진동을 몸으로 모두 받아들여야 하고, 기계장치에 스프링이 없다면 작동으로 발생하는 진동에 의해 기계가 남아 날 수 없다.2) 스프링의 종류스프링은 그것을 만드는데 사용되는 재료와 만들어진 모양(형상), 쓰이는 용도에 따라 분류가 가능합니다.① 사용재료에 의한 분류스프링은 크게 금속 스프링과 비금속 스프링으로 나눌 수 있는데 금속 스프링은 강 스프링(탄소강 스프링, 합금강 스프링)과 비철금속 스프링(동합금 스프링, 니켈합금 스프링)이 있습니다. 비금속 스프링으로는 고무 스프링과 유체 스프링(공기 스프링, 액체 스프링), 합성수지 스프링(적충재 스프링)이 있습니다.② 형상에 의한 분류가) 코일 스프링 : 제작이 용이하고 효율이 좋으며 가격도 저렴하여 널리 사용되고 있다.ㄱ) 압축코일 스프링 (helical compressive spring),ㄴ) 인장코일 스프링(helical extension spring),ㄷ) 비틀림 코일 스프링(helical torsion spring) 등이 있습니다.나) 판스프링(leaf spring) : 단일판 스프링, 겹판 스프링이 있으며, 판스프링은 직사각형 단면으로 두께가 길이에 비해 작은 강판으로 만듭니다.다) 벌류트 스프링(volute spring)라) 원륜 스프링마) 태엽 스프링바) 접시 스프링(disc spring)사) 와셔 스프링(washer spring)아) 스냅 스프링(snap spring)자) 토션 바 스프링(torsion bar spring)3) 스프링의 용도① 진동 또는 탄성에너지를 흡수하여 완충 또는 방진의 작용을 합니다.예) 승강기의 완충 스프링, 전동차, 자노선 : 순도가 높은 원료를 전기로로 용해한 피아노선 로드를 소재로 파텐팅이라고 하는 열처리과정을 거친 고급재료이다.○ 경강선 : 피아노선에 비하여 약간의 불순물을 함유하고 있다. 따라서 피아노선만큼은 품질이 보증되어지지 못한다.○오일템파선 : 최종공정에 담금질, 뜨임질 처리를 하여 특히 내열성 및 인성을 높인 재료이다.○ 스테인레스강 : 마르텐사이트계, 페라이트계, 오스테나이트, 석출경화계 등으로 생산되며, 강인성과 내식성이 우수하다.③ 강대(Strip)스프링 재료로 쓰이는 강대에는 고탄소강, 저합금강 및 스테인레스강이 있다. 박판스프링용으로써 요구되는 성질 중에 냉간가공성과 강도가 가장 중요하다.④ 스프링용 비철금속○ 인청동 : Cu-Sn계의 인청동은 예로부터 스프링재료로 쓰여 왔다.○ 양백 : 니켈실버라고 불리는 C-u-Ni-Zn의 삼원 합금이다.○ 베리늄 동합금○ 동티타늄 합금5. SAE 9254를 사용한 실험 및 결과1) Spring 강에 있어서 제어압연과 Ferrite 탈탄과의 상관성○ 가열로 추출온도가 850℃까지는 Ferrite 탈탄층이 성장하나, 온도가 이보다 높아질 경우 1000℃까지는 산화속도가 탈탄속도를 지배 함으로 인해 겉보기 탈탄은 줄어드는 것으로 나타났다.○ 1000℃까지 가열한 소재는 겉보기 Ferrite탈탄은 없지만 미소경도 측정결과 S-Curve 형태 탄소농도 편차를 나타내었다.○ 사상온도를 750℃ 이하로 제어하는 제어압연을 통해 통상압연대비 ferrite 탈탄이 크게 저감되었고 columnar grain성장도 억제되는 것으로 나타났다. 이와 같은 개선은 통상압연 대비 제어압연을 통해 압연온도를 낮추므로서 carbon이 확산할 수 있는 기회를 줄이고 변태촉진에 의해 초석 ferrite 가 생성되는 기회를 최소화함으로서 columnar grain이 성장하는 것을 최소화 시키기 때문이다.2) 고강도 엔진밸브 스프링강 선재 저온조직 발생방지 선재압연 기술○ 상기 냉각조건으로 SAE 9254+0.2%V강의 압연결과 시편 coil의 e다.

공학/기술| 2005.10.05| 7페이지| 2,000원| 조회(6,884)

SAE 9254, 스프링강, SAE규격

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[금속] 입계부식 평가A+최고예요

2002171002 곽유란*오스테나이트 스테인레스 강에서의 입계부식*주제선정이유오스테나이트계 스테인레스강 페라이트계 스테인레스강 니켈-크롬 합금 알루미늄 합금 그 중에서 가장 널리 알려진 입계부식(IGC)은 오스테나이트계 스테인레스 강의 입계부식입니다. 그래서 저는 오스테나이트계 스테인레스강을 중심으로 발표하고자 합니다.입계부식은 여러 금속에서 나타날 수 있습니다.부식의 정의, 원리 및 방지 스테인레스강의 부식의 종류 입계부식의 정의와 원인 오스테나이트 스테인리스강의 석출물과 석출 온도 범위 용접재에서의 입계부식 입계부식 방지법 산업현장에서 입계부식의 예 나의 견해목 차부식의 정의, 원리 및 방지1.부식의 정의 금속 재료가 그 주변환경과의 사이에서 전기화학적으로 반응하는 과정● 금속이란? - 금속성 원자들이 모인 것 - 원자(중성) = 원자핵(+) + 전자(-) ● 부식(=금속이 녹아나는 것)이란? - 중성의 금속 원자가 떨어져 나오며 전자를 잃고 이온으로 되는 것 - 전자는 금속 도체를 따라 흘러 나감좁은 의미 : 금속 재료가 사용 환경속에서 퇴화 과정 (Degradation Process)을 거쳐 본래의 기능을 상실하는 것부식의 정의, 원리 및 방지2. 부식의 원리 산화 환원 반응과 전극의 정의 * 산화 (oxidation) : 음전하인 전자(Electron)을 잃어버리는 반응 M  M n+ + ne - * 환원 (reduction) : 음전하인 전자(Electron)을 얻는 반응 수소 발생 반응 2H+ + 2e  H2 (pH 5 산성 용액) 2H2O + 2e-  H2 + 2OH- (pH 6 용액) 산소 환원 반응 O2 + 4H+ + 4e-  2H2O (pH 5 산성 용액) O2 + 2H2O + 4e-  4OH- (pH 6 용액) 기타 반응 M n+ + e -  M (n-1) + * 양극 (Anode) : 산화반응이 일어나는 전극 (부식이 일어나는 전극) * 음극 (Cathode) : 환원반응이 일어나는 전극 (부식이 억제되는 전극)부식의 정의, 원리 및 방지3. 방식법전기방식법피복방식법내식재료환경조절희생양극법(유전양극법)전위가 낮은 금속 사용 Mg, Al, Zn, Fe 적용단순 / 과방식에 안전 해양 구조물에 적용적합 양극교환 필요pH조절 부식억제제 온도 조절 -산소/수분의조절피방식체 표면에 수분 /산소 차단페인트, 방청유- 함금원소 첨가 - 고가스테인레스강의 부식의 종류입계부식의 정의와 원인1.입계부식(intergranular corrosion)의 정의합금성분으로서의 Cr의 역할 – 부동태 피막의 형성 염소 이온에 의한 부동태 피막의 파괴 부식의 진행스테인레스는 언제 부식되는가??결정입계 또는 부근에서의 발생하는 국부 부식 현상 결정립은 상대적으로 부식이 거의 발생하지 않음. 입계 또는 인접영역의 내식성이 저하되어 입계를 따라 우선 부식이 심하게 발생하게 되는 경우가 많으며 이를 입계부식이라 한다. 입계부식은 입계공격이라고 불리기도 한다.입계부식의 정의와 원인2.입계부식(intergranular corrosion)의 원인○ 결정입계에 형성된 불순물 (Impurities) ○ 결정입계 부근에서 내식성이 높은 합금원소의 고갈 (Depletion) ○ 결정입계에 내식성이 높은 합금원소의 석출 (Precipitation)스테인레스강에서 예민화가 발생하는 동안 입계에 석출하는 탄화물에 대한 도식적 예증오스테나이트 스테인리스강의 석출물과 석출 온도 범위0*************12002001400고용화 열처리 온도 (950~1100 ℃ )페라이트 생성 온도시그마상 석출 온도 (620~840 ℃ )크롬 탄화물 석출 온도 (450~870 ℃ )냉간가공에 의한 오스테나이트  마르텐사이트 변태, 크롬 카바이드 석출용접재에서의 입계부식1. 용접부식(weld decay)용접이 진행되는 중에 예민화되어 발생하는 부식을 용접부식이라 한다. 용접부식의 일반적인 형태는 열영향부에서 발생하는 입계부식이다.온도 융점ABCD금속적 반응 TYPE 3041230 ℃870 ℃450 ℃Type 304(0.061%)Weld decay 영역용접비이드ABCD모든 탄화물의 용해니오브탄화물 석출, 크롬탄화물 용해크롬탄화물이 결정입계에 석출반응이 일어나지 않음급냉하여 입계부식 방지급냉하여 입계부식 방지예민화되어 입계부식 발생온도가 너무 낮아 확산이 일어나지 않음용접재에서의 입계부식2. 칼날선부식(KLA : Knifeline attack)온도 융점ABCD금속적 반응 TYPE 321, 3471230 ℃870 ℃450 ℃모든 탄화물의 용해니오브탄화물 석출, 크롬탄화물 용해크롬탄화물이 결정입계에 석출반응이 일어나지 않음온도가 너무 낮아 확산이 일어나지 않음급냉후 C까지 재가열하면 칼날선부식 발생, B까지 재가열하면 칼날선부식 방지용해 탄화물을 균일하게 석출시켜 입계부식 방지예민화되지 않음. B에서 Nb/Ti 탄화물 석출321 및 347 용접시 용접비이드와 바로 인접하여 결정립직경에 걸쳐 발생하는 입계부식 두께 1.59mm의 AISI 347 스테인리스강 판재를 용접 후 응력 제거를 위해 510 ~ 788 ℃로 가열  용접부와 바로 인접된 좁은 영역 (narrow band)에서 Cr 탄화물 석출에 의해 Cr 고갈 구역에서 입계 부식 발생용접재에서의 입계부식용접부식의 예 칼날선부식의 예Weld decay와 유사점 * 입계 부식의 결과 발생 * 용접과 관련Weld decay와 차이점 * KLA는 용접부와 아주 인접한 부위에서 발생 * 안정화된 스테인레스 강(STS 321, STS 347)에서 발생 * 열이력이 다르다.입계부식 방지법용접후 고온 용체화 처리를 한다. 탄소화 결합하는 합금원소를 첨가해 크롬탄화물이 형성되지 못하게한다. 탄소 함량을 0.03wt% 이하로 낮추어 상당한 양의 크롬탄화물이 생성되는 것을 방지한다. 용접 후에는 가능한 급냉각을 행하는 것이 좋다. 용접 후에는 용접부를 잘 연마해 준다.산업현장에서 입계부식의 예산업계 현장 부식 사례 (1)● Cause Decreasing intergranular corrosion resistance due to Cr carbides(Cr23C6) precipitated at the heat affected zone. ● Remedy -. Using stainless steels with low C content ( 0.03%) or stabilized with Ti or Cb(=Nb) -. Post weld heat treating welds원인 및 대책● Weld decay (intergranular corrosion Near the weld) ● Attacked zone (H.A.Z=Heat Affected Zone) approximately 1cm from the welds파손 유형Steam, maximum 190 ℃ through the pipe : glycol around the pipe사용 환경2 ~ 3년사용 기간AISI 304 Stainless Steel재 료Production plant Welded bend in steam coil설비 부품명산업현장에서 입계부식의 예산업계 현장 부식 사례 (2)● Cause Decreasing intergranular corrosion resistance due to Cr carbides(Cr23C6) precipitated at the heat affected zone. ● Remedy -. Using stainless steels with low C content ( 0.03%) or stabilized with Ti or Cb(=Nb) -. Post weld heat treating welds원인 및 대책● Weld decay (intergranular corrosion Near the weld) ● Attacked zone (H.A.Z=Heat Affected Zone) approximately 1cm from the welds파손 유형54% nitric acid : temperature approx. 80℃사용 환경Unkown사용 기간AISI 304 Stainless Steel재 료Nitric acid plant Vessel wall section (on both sides).설비 부품명나의 견해Stian : 녹 Less : ~하기 어렵다, 조금 덜하다 Stainless는 이 두 단어의 합성어로 녹이 슬기 어렵다는 것이지 녹이 슬지 않는다라는 말은 아니다. 스테인레스는 입계부식과 같이 특정 사용환경, 사용 조건에서는 [녹이스는] 경우가 있으므로 그에 따른 올바른 사용을 인식하는 것이 사고의 위험 줄을 수 있는 방법입니다.{nameOfApplication=Show}

공학/기술| 2005.09.23| 18페이지| 1,500원| 조회(2,297)

부식, 입계부식, 스테인레스 강의 부식

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[재료공정실습] 압연실험보고서

< 실습보고서>재료공정실습- 압연보고서교 과 목 : 재료공정실습담당교수 : 김기영교수님담당조교 : 부성덕조교님학 과 : 신소재공학과학 번 : 2002171002이 름 : 곽유란제출일자 : 04.11.01(월)1. 실험제목소성가공의 하나인 압연을 하여 본다.2.실험목표압연의 두 종류인 냉간 압연과 열간압연을 하여 경도를 비교할 수 있다.3. 실험이론1) 소성가공의 종류소성을 이용하여 재료를 소정의 형상·치수의 제품으로 성형하는 방법. 일반적으로 고체 물질에 힘을 가해 변형시킬 경우 힘이 작은 동안은 그 힘을 제거하면 물체의 형상은 본래의 형상으로 되돌아가는데, 이 성질을 탄성이라 한다. 힘을 점차 크게 가하면 마침내 힘을 제거해도 물체의 형상은 원래대로 되돌아가지 않게 되는데, 이것이 소성변형이다.① 압연 : 금속재료를 회전하는 roll(roller) 사이에 넣어 가압함으로써 두께 또는 단면적을 감소시키고 길이방향으로 늘리는 가공을 압연(rolling)이라 한다. 작업온도에 따라 열간압연hot rolling)과 냉간압연(cold rolling)이 있으며, 열간압연에서는 가공물의 소성이 크므로 압연동력이 적게 소비되고 변형을 크게 할 수 있는데 반하여, 냉간압연에서는 동력 소비는 크나 정밀한 완성가공을 할 수 있고 기계적 강도를 증가시킬 수 있다. 압연에 의하여 금속의 주조조직을 파괴하고, 내부의 기공을 압착하여 균질하게 한다.예) 은박지, 강판② 압출 : 재료에 압력을 가하여 다이 구멍으로 통과시키는 것으로, 복잡한 형상의 단면을 가진 제품을 생산할 수 있다. 제품은 다이의 형상에 따라서 일정한 단면을 가진다. 작업은 재료의 연성에 따라서 상온이나 열간에서 행해진다. 소재는 용기 내에서 압력을 받아 개별적으로 압축되므로 기본적으로 중간재를 생산하게 된다.예) 샤시, 봉재, 파이프③ 임발 : 봉, 선, 관재를 잡아당김으로서 다이의 구멍을 통과시켜 단면을 감소시키거나 형상을 변화시키는 작업이다. 주로 축이나 스핀들, 소형 피스톤 등의 소재로 사용되고, 리벳, 볼트, 스크루 등의 체결용 부품을 만들기 위한 중간재로도 사용된다. 압출과의 차이점은 압출은 재료에 압축력이 가해지는 반면, 인발의 경우에는 재료에 인장력이 가해진다.예) 샤시, 봉재, 파이프④ 단조 : 금속 가공의 일종. 금형공구로 소재(素材)에 압축하중(壓縮荷重)을 가하여 소재의 높이(두께)나 지름을 단축하고, 또한 압축 방향에 직각 방향으로 늘임으로써 정해진 모양·치수의 물품을 만드는 작업을 말한다. 그 역사는 인류가 금속으로 무기나 장신구를 만들기 시작한 청동기시대(BC 4000∼BC 2000)로 거슬러 올라간다.예) 칼, 호미, 낫, 항공재료, 곡선이 많은 자동차⑤ 프레스 : 프레스를 이용하는 소성가공(塑性加工). 스탬핑(stamping)이라고도 한다. 프레스에는 상하 왕복 운동하는 램이 있고, 그 아래 끝에 금형(金型)의 상형(上型)을 붙인다. 하부의 베드 윗면에는 하형(下型)을 고정하고 그 위에 금속 등의 재료소재를 놓아 램의 운동으로 소재를 압축하여 원하는 모양과 치수의 제품을 만드는 것이다.예) 캔, 간단한 못, 밋밋한 자동차⑥ 전조 : 재료를 금속판 사이에 삽입하고 상대적으로 회전시키는 성형법(成形法). 나사 또는 톱니바퀴의 성형 등이 이루어지고 있다. 전조가공은 절삭가공에 비해 가공 시간이 매우 짧고, 금속의 흐름에 단절이 없어 강도가 우수하여 강한 제품을 만들 수 있는 이점이 있다. 나사의 전조에는 평판형 금속판을 사용하는 왕복식과 롤형 금속판을 사용하는 회전식이 있는데, 뒤의 것에는 2롤식과 3롤식이 있다.예) 나사, 스크류2) 소성가공의 특징소성가공을 통해 재료의 형상을 만들고 동시에 강도를 향상시킬 수 있으며, 오직 금속재료에만 사용할 수 있다. 또한 대량 생산을 할 수 있어 제품의 가격을 낮출 수 있다.① 대량생산에 적합하고 균일한 제품을 얻을 수 있다.② 일반적으로 재료를 경제적으로 사용할 수 있다.③ 금속의 결정 조직을 개선시켜, 강인한 성질을 가지게 할 수 있다.④ 보통 주조법에 비해 정밀한 치수를 얻을 수 있다.3) 압연의 종류압연에는 재결정 온도 이상에서 하는 열간 압연과 재결정온도 이하에서 하는 냉간 압연이 있다. 먼저 재결정 온도란 용융온도 ℃를 -> Ｋ으로 바꾸기 위해 용융온도 + 273℃ 를 해주고 그 결과값을 /2 해준다. 그리고 그 결과를 K -> ℃로 바꾸기 위해 - 273℃를 해준다.① 냉간압연 : 재결정 온도 이하에서 가공하는 압연으로 냉간압연을 한 제품은 강도가 좋고, 치수와 표면상태가 양호하다. 그러나 냉간가공을 한 제품은 가공이 힘들다는 단점이 있다. 냉간 가공 후에는 반드시 열처리를 해줘야한다.② 열간압연 : 재결정 온도 이상에서 가열하여 가공하는 압연으로 재결정 온도 이상 가열시 부동 전위가 사라져 원자들이 쉽게 이동할 수 있다(G↓=H-TS↑ 온도가 올라가면 전위가 소멸하므로). 또 온도 구배로 확산 역시 잘 일어난다. 그러나 열간압연은 냉간압연에 비해 강도가 떨어지고 치수와 표면상태가 양호하지 못하다.4) 압연조직① 압연에 의하여 금속의 주조조직(鑄造組織)을 파괴하고, 내부의 기공(氣孔)을 압착(壓着)하여 균질하게 한다.② 압연작업에서 조직의 변화를 보여 주는 것으로서 압연 전의 결정입자가 신연(伸延)되고 조직이 치밀하여지며 방향성을 갖는다.압 연 조 직5) 압연의 특징① 주조 조직의 파괴.② 재료 내부의 기포 압착.③ 주조 및 단조에 비해 작업속도가 빨라 생산비가 싸다.④ 수지상(나뭇가지처럼 여러 가닥으로 뻗어 있는 모양) 조직의 미세화로 재질이 균일하다.4. 실험재료1000계 Al 4개, 5000계 Al 3개(항복점이 높고 전위 이동이 어려움), 로크웰 경도기, 압연기.5. 실험순서1) 압연시험 순서① 시편을 실험 전 열간압연을 하기 위해 재결정온도 이상으로 가열하여 어닐링 처리한다.② 로 안에 시편을 두고 냉간압연을 실시한다.③ 1000계, 5000계를 압하율 20%, 30% 로 압연기에 압연시킨다. 이때 압연기에 기름칠하여 준다.④ 압연된 시편을 일정한 모양으로 잘라 수평을 맞추어 경도를 측정한다.⑤ 열간 처리된 시편을 1000계 압하율 20%, 30% 압연하고, 5000계는 압하율 30% 압연한다.⑥ 압연된 시편을 같은 방법으로 절단하여 수평을 맞춘 후 경도를 측정한다.2) 로크웰 경도기 경도시험 순서① 시편을 시편받침대 위에 올려놓는다.② 승강용 손잡이를 회전시켜 압자의 끝을 시편의 시험 면에 접촉시킨다.③ 승강용 손잡이를 계속돌려 다이얼게이지의 작은 바늘이 표시된 점에 거의 다다르고 긴 바늘이 수직이 되도록 한다.※ 이 때 수직방향에 대한 긴 바늘의 허용경사도는 좌우 다섯 눈금이고, 이 범위를 초과하면, 새로운 위치에서 다시 시작해야한다.④ 압자 부착부에 내장되어 있는 용수철이 시편의 상승시 압축되어 압자선단에 가하여진다.(기준하중 10kgf)⑤ 다이얼게이지의 눈금판을 조금 돌려 긴 바늘을 정확하게 ＂SET＂의 위치에 놓고 하중조작 핸들을 돌려 시험하중(140kgf)을 가하면 추가 매달려 있는 지렛대가 대시포드(dash pot)의 작동에 의해 움직여 지렛대 비(보통 1:20)로 확대된 힘이 압자선단에 전달된다.⑥ 하중을 기준하중 상태로 돌리면(140kgf제거) 다이얼게이지의 바늘은 시편의 경도를 나타내게 된다.6. 실험결과5000계1000계압하율면1회2회3회평균1회2회3회평균모재X68.267.165.566.93333Y67.168.467.467.63333Z65.569.568.467.8냉간20%X75.18093.582.8666788545766.33333Y7981.589.283.*************.33333Z77.880.892.183.5666779.8436161.2666730%X*************48181.66667Y9297133107.33339362.58279.16667Z91.2100.1115102.198.260.181.579.93333열간20%X79344352Y794543.555.83333Z84304151.6666730%X118106.597107.166785489174.66667Y10210798102.333381455560.33333Z118107.3101.5108.933386477669.66667두께모재9.9109.956.77.16.920%8.158.28.1755.35.25.2530%7.37.17.23.454.13.7757. 결론 및 고찰1) 시편의 두께비교① 5000계 시편의 두께 비교② 1000계 시편의 두께 비교2) 냉간 압연시 X, Y, Z 면의 경도 비교① 5000계 냉간압연시 X, Y, Z 면 경도 비교② 1000계 냉간압연시 X, Y, Z 면 경도 비교3) 열간 압연시 면의 경도 비교

공학/기술| 2005.03.26| 12페이지| 1,000원| 조회(1,099)

소성가공, 냉간압연, 열간압연

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[재료공정실습] 탄소강의 열처리

< 실습보고서>재료공정실습- 탄소강의 열처리교 과 목 : 재료공정실습담당교수 : 김기영교수님담당조교 : 부성덕조교님학 과 : 신소재공학과학 번 : 2002171002이 름 : 곽유란제출일자 : 04.11.08(월)1. 실험제목탄소강의 열처리2. 실험목적탄소강의 열처리를 통하여 각각의 열처리에 따른 조직사진을 찍고 비교해보고, 경도의 변화를 알아본다.;3. 관련이론1) 열처리란?열처리(熱處理, Heat Treatment)란 금속의 내부조직을 변화시켜서 그 금속 부품 또는 공구의 사용시 필요로 하는 기계적 성질을 얻기 위해서 행하는 가열 및 냉각 과정을 말한다. 열처리의 대표적인 것은 어닐링, 노말라이징, 퀜칭, 템퍼링등이 있으며, 기타 열처리에는 Al 열처리, 질화, 침탄 등이 있다.탄소강 주강의 균일화 어닐링의 온도범위2) 어닐링관련이론(풀림, 소둔)① 어닐링 : 열처리의 일종. 열적으로 평형상태가 되도록 고온으로 가열하는 조작의 총칭이다. 흔히 가열한 뒤 천천히 식힘에 따라 재료가 연화(軟化)되며, 설담금(금속·유리 등을 가열하였다가 서서히 식히는 처리법)이라고도 한다.② 어닐링의 종류? 완전어닐링 : 탄소강이나 저합금강의 재료를 연화시켜 피절삭성이나 소성가공성을 향상시키기 위한 열처리이다.아공석강에 대해서는 A3 변태점보다 약 20~50°C, 과공석강의 경우는 A1변태접모다 30~50°C 높은 온도에서 가열하는 것이 적당하다. 완전어닐링의 목적은 재료를 연하게 하는 것이다.? 응력제거 어닐링 : 주조, 단조, 압연, 용접등에 의해 생산된 제품의 공정중에 발생되는 응력을 제거하기 위한 열처리로 가공경화, 냉간 가공 후에 열처리를 해준다.? 구상화 어닐링 : 다른 어닐링은 노냉을 하는 반면, 구상화 어닐링은 공냉을 하여 준다. 구상화 어닐링은 말 그대로 입자 모양을 둥굴게 하기 위한 어닐링으로 이는 강도를 높힐 수 있고 기계적 성질을 향상 시킬 수 있다.③ 완전어닐링과 응력제거 어닐링의 차이점 : 완전어닐링은 723℃(+30~50℃)이상 가열해서 완전 변태 후 냉각하는 반면, 응력제거 어닐링은 A3(-50℃) 온도정도에서 가열 후 냉각한다.탄소강의 노말라이징 온도범위3) 노말라이징(불림, 소준)주조, 단조, 압연 등의 부적절한 조직을 개성하여 결정립 전체를 미세화 하고 균질한 포준조직으로 변화시키는 열처리를 말한다. 즉, 노말라이징은 탄소강의 표준을 만드는 것으로 A1온도(723℃)이상으로 빠른 속도로 가열하여 많은 오스테나이트 핵을 생성 시킨후 공냉 처리 하여 준다. 그럼 미세한 α + pearlite가 생성된다.탄소강의 퀜칭온도 범위4) 퀜칭(담금질, 소입)재료를 고온(아공석강에서는 Ac3+30～50℃, 과공석강에는 Ac1점 이상 30～50℃) 으로 가열하여 급냉하는 방법으로, 경도가 좋으나 전위이동이 힘들어 슬립이 잘 일어나지 않고 취성을 나타낸다. 퀜칭은 무확산 상태에서 일어나고, 이에 의해 생긴 조직으로는 마르텐 사이트 조직이 있다.5) 템퍼링(뜨임, 소려)템퍼링이란 담그질 한 강이 매우 경하고 취약하므로 변태점 이하의 온도로 가열하여 불안정한 조직을 안정한 조직으로 변화시키기 위하여 A1변태점 이하로 가열한 후 냉각시켜 강에 양호한 강인성을 부여하는 것을 본질로 열처리하는 것을 말한다. 즉 퀜칭 후 취성이 높은 불안정한 금속재료를 안정적으로 만들기 위한 열처리라고 할 수 있다. 템퍼링은 항상 퀜칭 후에 시행된다. 템퍼링 후 금속조직은 조직 및 기계적 성질의 안정화 되고 경도는 다소 낮아지나 인성이 좋아지며, 잔류응력을 경감시키거나 제거하고 탄성한도와 항복강도를 향상 시킬 수 있다.4. 실험준비물시편 5개(모재, 어닐링, 노말라이징, 퀜칭, 템퍼링용), 로, 폴리싱을 위한 샌드페이퍼, 광학현미경, 로크웰 경도시험기5. 실험방법1) 먼저 로의 사용법을 숙지한다.① 로의 LCD창을 본다.② set버튼을 길게 누르면, oP.PA 가 LCD창에 뜬다.③ 다시 set버튼을 두 번 누른다. SC(set cours)라고 LCD창에 뜬다.④ 그럼 program 1 버튼을 누른다.⑤ 다시 set 버튼을 누르면 AL 1 ~2 가 나온다. (어차피 듣지 못하므로 넘어간다.)⑥ set 버튼을 두 번 누르면 1.SSP(start set point)가 나오면 ▼▲ 으로 조절하여 준다. 대게 초기 온도는 14℃에서 출발한다.⑦ 다시 set 버튼을 누르면 커서가 사라진다.⑧ set버튼을 누르면 1.STC가 나온다. 그냥 넘어간다.⑨ 1.SP(set point) 가 나오면 각 열처리에 따른 온도를 ▼▲을 통해 조절해준다.⑩ set버튼을 눌러 커서를 없애준다.⑪ set 버튼을 눌러 1. TM을 만든다. 각 열처리에 따른 가열시간을 ▼▲을 통해 조절해준다.⑫ set 버튼을 눌러 커서를 없애준다.⑬ set 버튼을 눌러 1.SP2 유지온도를 조정해준다. ▼▲을 통해 조절한 다음 set 버튼을 눌러 커서를 없앤다.⑭ set 버튼을 눌러 1.TM2 유지 온도를 ▼▲을 통해 조절해준다. set 버튼으로 커서를 없앤다.⑮ 모두 설정하면 set 버튼을 길게 누른다음 다시 program 1을 길게 눌러준다.2) 시편을 준비한다.3) 시편을 각각의 열처리에 해당하는 로에 넣는다.4) 각각의 열처리에 맞게 로를 설정해준다.① 어닐링 : 가열온도 850℃, 유지 온도 850℃, 가열시간 3시간, 유지 시간 2시간 반 후에 노냉한다.② 노말라이징 : 가열온도 850℃, 유지온도 850℃, 가열시간 2시간, 유지시간 1시간 20분 후에 공냉한다.③ 퀜칭 : 가열온도 880℃, 유지 온도 880℃, 가열시간 4시간, 유지시간 2시간. 그 후 꺼내어 퀜칭 액(물)에 담금질 한다. 담금질은 두세 번 반복해서 한다.④ 템퍼링 : 퀜칭 된 시편을 200℃에서 가열시간 30분, 유지시간 50분으로 설정 후 공냉한다.5) 시편의 냉각이 끝나면 시편을 폴리싱하여 광택을 낸다.6) 폴리싱을 마친 시편을 광학현미경을 통해 조직을 관찰하고 조직사진을 찍는다.7) 로크웰 경도시험기로 경도 시험을 한다.6. 실험결과1) 조직사진모 재노 말 라 이 징어 닐 링퀜 칭템 퍼 링2) 경도값조 직경 도 값 (HRC)평균값모 재3635.53435.17노말라이징36333534.67어 닐 링24252524.67퀜 칭61626061.00템 퍼 링42425345.677. 실험고찰이번 실험에서 열처리를 통해 조직의 변화를 살펴보았고, 그에 따른 경도의 변화도 살펴보았다. 먼저 탄소강의 모재와 어닐링, 노말라이징, 퀜칭, 템퍼링 조직을 비교해보면 열처리에 의해 모두 변화함을 알 수 있다.먼저 노말라이징의 목적은 강의 표준조직. 즉, 크기가 거의 같고 같은 둥근 입자를 가진 미세조직을 갖는데 있다. 조직 사진을 보면 결정립의 크기가 균질하고 미세한 조직을 가짐을 볼 수 있다. 그러나 노말라이징은 인장강도와 연신률을 회복하는데 비해 경도는 모재와 거의 같게나왔다.우리가 한 어닐링의 조건을 보아 연화 어닐링을 한 듯하다. 연화 어닐링 조직은 모재를 수시간 어닐링 한 끝에 입상 cementite를 가진 ferrite조직으로 변화 하였다. 연화어닐링의 온도에서 가열하면 pearlite내의 선상 cementite는 구상으로 변화하게 된다. 이는 물체의 표면장력에 기인한다고 한다. 원자들이 충분한 유동성을 가진다면 물질의 표면을 가장 작게, 즉 구상으로 하려는 경향이 있다. 이러한 이상적인 상태는 물에서 기름 또는 기름에서 물을 예로 들 수 있다. 고체에서는 유동성이 작아서 이상적인 구상에 도달하지 못한다. 경도를 보면 구상조직을 가진 어닐링한 강이 가장 경도가 낮다.

공학/기술| 2005.03.26| 8페이지| 1,500원| 조회(1,781)

열처리, 노말라이징, 템퍼링, 탄소강의 조직사진

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