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도요타 생산관리, TPS, JIT 시스템 실제견학 보고서

도요타 모토마치 공장견학일본 아이치현의 일본 최대의 도요타 산업 클러스터안에 위치한 도요타자동차의 생산공장으로 모토마치 공장을 제외하고 현재 가동중인 공장의 수는 12개이며 관련 사업체도 3만개정도 들어와있다. 대한민국 정부에서도 이 산업 클러스터를 본보기 삼아 울산 자동차 클러스터를 만드는 본보기가 되었다.모토마치 공장에서는 생산원가 절감, 無재고, 출고소요시간단축 등 생산시스템의 효율적 운용과 효과적인 품질관리, 생산라인의 세분화 및 간략화등을 목표로 삼고있으며 이를통해 국제산업세계에서의 경쟁력 확보와 폭넓은 해외지원을 목표로 하고 있다. 또한 CO2감소, 친환경도료 사용, 공장주변 숲만들기 및 정화운동도 함께 하고있어 글로벌 경쟁력을 갖춤과 동시에 인간, 자연과의 조화에도 힘쓰고 있다.도요타는 자회사 특유의 생산관리 시스템과 품질경영으로 오일쇼크와 엔고파고속에서도 실효를 거두어 1인당 부가가치 1800만엔, 총재고일수 3일, 생산리드타임(자재투입에서 완성후 출고소요 시간) 10시간이라는 기록을 달성해 세계산업세계에 새로운 이정표를 제시했다. 도요타의 생산관리 시스템인 TPS는 크게 JIT (Just in time) 와 자동화로 구성된다.사전에 공장내 견학의 예약을 한 사람들에 한해 도요타회관 로비에서 출발하는 단체버스를 타고 모토마치 공장으로 출발도요타 생산방식 TPS의 근간이 되는 개념중 가장중요하다고 생각되어 지는 것은 JIT(Just in time) 라는 개념이다. JIT는 ‘필요한 물건을 필요한 때에 필요한 만큼’ 이라는, 재고를 줄이기위한 개념이다. 이 JIT는 도요타의 공정 준비단계에서부터 활용되어지고 있었다.도요타의 공정 준비단계에서는 부품을 들여와 분류하고 각 공정으로 분류하는 단계이다. 이준비단계가 TPS의 시작이었다. 공정준비단계에서는 JIT의 개념하에 ‘간판 시스템’ 이라는 방식이 사용되어 지고있었다. 이 간판시스템은 도요타 자동차의 창업자인 도요타 기이치로가 슈퍼마켓 진열장에서 재고가 바닥날 때쯤 되면 즉각 물건을 채워넣는 것을 보고 힌드를 얻었다고 한다. 그래서 한때는 ‘수퍼마켓 시스템’ 이라고도 불렸다.도요타에서 사용되어지는 모든 부품상자에는 간판이라 부르는 전표같은 것이 부착되어있고 그부품에 대한 정보들이 바코드 형식으로 담겨있다. 작업자는 그 부품을 다쓰면 간판을 상자에서 떼어내어 바코드 처리를 한다. 이 바코드처리는 해당부품이 한 상자분 더 필요하다는 신호가 되고, 이정보는 부품업체와 공유되어 필요부품이 생산되고 도요타로 입고되게 된다. 따라서 공정준비단계에서는 각 부품이 필요할 때 필요한 양만큼을 그때그때 사용할수 있으므로 재고관리로 인한 낭비를 없앨 수 있다. 하지만 일단 JIT를 원활하게 운영하기 위해서는 부품공급이 필요한 시점에 신속히 이루어져야 하기 때문에 부품공급업체와의 거리가 가까워야 한다. 그 때문에 도요타는 아이치현에 도요타 클러스터를 형성하였고, 관련업체가 이 클러스터에 대부분 들어와있다고 한다.모토마치 공장의 첫 공정은 자동차의 골격에 전기배선과 컴퓨터관련 부품을 장착하는 작업이었다. 이 공정에서도 역시 TPS의 개념중의 또다른 하나인 자동화라는 것이 사용되어 지고있었다. 자동화는 사전적 의미로 볼 때 한자로 自動化 라고 쓰며, 가운데의 動은 움직이다라는 의미 이지만, 도요타에서는 이 ‘動’을 ‘?’ 자로 바꾸어 人 + 動 즉. 사람이 직접 움직이는 이라는 의미로 사용하고있었다. 이 自?化 (자동화) 시스템은 품질은 각 공정에서 사람이 직접 만든다는 이념하에 불량품은 출고 시키지 않는다라는 각오로 사원 한명한명이 열심히 노력한다는 시스템이다. 이 自?化 (자동화) 시스템의 정신은 공장내의 여러곳에서 엿볼수있었는데,그중 기억에 남는 것은 생산라인 한가운데 큼지막한 글씨로 ‘좋은 품질, 좋은 사람’ 이라는 문구였다. 이 문구에서도 품질은 사람이 만든다는 도요타의 정신을 느낄수 있었다. 또한, 이러한 전기배선과 컴퓨터관련 부품을 장착하는 공정은 작업의 정확도와 섬세함이 요구 되는 작업이기 때문에, 작업 능률을 높이기 위해 자동차의 문을 떼어내고 작업하는 ‘도어레스 (Doorless) 공법’을 사용하고 있었다. 이 자동차문은 첫공정이 끝나면 다시 조립 되어진다.이 공정에서는 DPS (Digital Pickup System) 라는 생산관리 시스템도 사용되어 지고 있었다. 이 DPS 시스템은 디지털 픽업 시스템의 약자로 1줄의 생산라인에서 복수의 작업을 수행하고, 그 공정에서 필요한 부품을 필요한 때에 정확하고 빠르게 제공하기위한 시스템이라고 한다. 작업자들은 ‘웨곤차’ 라고 불리우는 부품이 담겨있는 작업대를 밀고다니며 작업을 하고있었는데, 그 공정단계에서 필요한 부품은 웨곤차의 각 부품칸에 부착되어져있는 램프가 켜지며 작업자에게 알려주게 된다. 따라서 작업자들은 웨곤차의 각 램프가 순차적으로 켜지기 때문에 작업하는데 있어서 작업능률이 향상되고 불량품의 발생빈도도 낮아지게 된다고 한다. 그도 그럴것이 TPS의 개념상 불량품은 출고시키지 않는 것을 원칙으로 하고있기 때문에 불량품이 발생하게되면 생산라인이 일시정지 되므로 불량품의 발생빈도를 낮추는것에 심혈을 기울이고 있었다.‘불량품은 출고시키지 않는다’ 라는 정신은 TPS의 하나인 ‘포카요케 시스템’ 에서도 느낄수있었다. 포카요케 시스템은 포카(실수) + 요케루(피하다)가 어원으로 작업미스 방지 시스템이라고도 불린다고 한다. 각 공정에서 작업을 진행할 때 불량이 발생하거나 혹은 불량품을 발견하게 되면 작업자는 각 라인의 양 사이드에 장치되어있는 흰색줄을 잡아당기게 된다. 그러면, 그위에 장치되어있는 램프는 빨간색으로 점등하게 되고 노래가 나오며 생산라인은 일시정지 하게된다. 작업자는 불량품을 다시 작업하여 정상으로 돌려놓은후 다시 줄을 잡아당기면 녹색불로 점등되며 생산라인이 다시 가동되기 시작한다고 한다.전기배선 및 컴퓨터관련 부품 장착 다음의 공정은 유리를 조립하는 공정이었다. 이공정에서는 대부분 자동화 기계가 그 작업을 수행하는데. 이 기계들은 관련 기술자들이 3교대로 근무하며 유지 , 관리를 하고 있었다. 또한 유리조립 공정에서도 TPS의 하나인 ‘쥰비키 (순차적 운반) 시스템’ 이 사용 되어지고 있었다. 이 쥰비키 시스템은 유리조립 공정의 순서에 따라 관련 부품이 기계에 의해 재배치 되어 지고 조립라인으로 운반되어 지는 시스템이다. 이 쥰비키 시스템에의해 이 공정에서는 작업자가 배치되어 있지않은 상황에서 더욱더 정확하고 신속하게 자동화 작업이 진행되며, 작업상황도 손쉽게 관리할수 있다고 한다.

공학/기술| 2013.05.29| 3페이지| 2,500원| 조회(304)

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