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3장프레스, 4장용접

제 3장 프레스 가공1. 프레스의 개요- 여러 가지 금형을 설치하여 압축력에 의해 금속 판재를 소요의 치수로 자르거나 원하는 모양으로 소성 변형시키는 기계를 프레스라 한다. 작동 방법이나 동력원에 따라 여러 가지 종류가 있으며 사람의 힘으로 작동하는 인력 프레스와 기계의 힘으로 작동되는 동력 프레스로 대별할 수 있다.- 프레스 가공용 기계를 대별하면 프레스와 전단기로 나눈다.- 기계 프레스를 구조 및 용도로 분류하면 전체의 90%까지가 단동크랭크, 크랭크 프레스이며, 복동은 거의 없고, 3동 프레스는 정밀 블랭킹 프레스로 된다. 200톤 이상의 대형은 스트레이트 사이드형의 다점크랭크 프레스로 된다. 자동차 공정에서의 프레스 라인의 대부분은 이 종류의 프레스가 차지하고 있다.- 전단기는 기계프레스에 이어서 많이 사용하는 기종이며 봉재의 전단도 포함하여 그 종류가 많다. 판 및 봉재의 전단기는 시어(shear)라고 한다. 직절인식, 회전절인식, 특수형식이 있다. 직절인식이 가장 많고, 스큐어 시어, 갭시어, 로타리 시어, 캥슬리터, 니브링 등 고선상의 전단선을 만드는 기계로서 특수한 분야에 사용한다. 특수시어로서 고속으로 이동하는 봉재의 전단에 사용하는 플라잉 시어, 하절인 고정, 상절인이 가위운동을 하는 봉재의 전단에 사용하는 아리게커 시어, 단조용의 소재따기에 사용하는 빌릿 시어 등이 있다.2. 프레스의 종류와 특징(1) 핸드 프레스(hand press)- 압력을 가하는 방법에 따라 나사 프레스(screw press), 편심 프레스(eccentric press), 아버 프레스(arbor press)등이 있고 비교적 얇고 작은 판재로 간단한 제품을 제작할 때 손으로 핸들을 돌려서 작업하는 조작이 아주 간단한 프레스이다. 손을 이용한 수동 프레스로써 Screw프레스, 수동편심 프레스가 있으며 레버조작의 구조인 족답 프레스가 있다. 주로 얇은판의 펀칭에 이용된다. 판금 가공에서 수동으로 소형 공작물을 드로잉 가공으로 성형하는데 사용하는데 주로 사용한다.(장점) - 심부 높이 조정은 윔 기어(worm gear)에 의하여 이루어진다.(장점) - 이 프레스도 크랭크 프레스와 비슷한 용도이나 그보다 대형물의 가공에 적합하다.(5) 마찰 프레스(friction press)마찰 프레스는 수직면을 회전하는 좌우 2개의 원판이 있고 수평면에서 회전하는 중앙 원판이 마찰력에 의하여 회전하면서 너클 나사에 의하여 램이 상하 운동을 하게 되어 있다.이 프레스는 램의 하사점이 일정하지 않고 또 램이 급격한 충격을 방아도 견딜 수 있는 구종로 되어 있는데 하사점이 불규칙하므로 오히려 융통성이 있어 편리한 점도 있다. 마찰 프레스는 플라이휠이 내려가면 마찰판의 바깥둘레에 가까워지므로 회전 속도가 크게 되어 때려 뽑기에 적당하고 제관 및 판금 재료의 변형, 고정, 얕게 죔, 굽힘 가공 등에 이용되나 행정이 일정하지 않으므로 정밀가공에는 부적당하다.(단점) - 플라이 휠의 회전력을 마찰차에 전달하며 나사축 바퀴를 마찰차와 접촉시켜 나사축의 회전으로 가공력을 얻으나 가공정도가 좋지 않고 생산속도도 느리다. 굽힘, 성형, 압인의 용도로 쓰이나 현재는 거의 사용을 하지 않고 있다.(6) 토글 프레스(toggle press)- 너클 프레스(knuckle press)하고도 하며 토믈(toggle)은 일반적인 역학 관계로 힘의 증가비가 큰 능률적인 기구로서 널리 이용되고 있다. 크랭크의 회전운동을 많은 링크장치(토글기구)로써 펀치에 전달하도록 한 프레스이며 순간적인 충격을 주지않고 가공행정의 끝에서 큰 힘 발생을 원리로 토글 프레스는 플라이휠의 회전 운동을 크랭크기구에 의하여 왕복 운동으로 바꾸고 다시 힘의 비를 증가시키기 위하여 트글 기구에 의해 슬라이드에 일정한 행정을 주게 되어 있다.(장점) - 이 프레스는 슬라이드의 운동에서 최후의 압축이 천천히 이루어지고 더욱 힘의 비가 두렷이 증가하므로 코닝 작업에 아주 좋다. 주 용도는 Blanking, 압인(Coining), 압출 가공, 냉간 단조용이다.(7)유압 프레스(hydraulic press)- 수압이나하여 끝나고 있다. 따라서 공구로서는 일반적으로 2매의날 이이용 되고 그중 아랫날은 고정된다.전단을 연속으로 시키기 위하여는 블레이드 대신에 원형날을 사용한다.(3) 세이빙 가공 및 정밀전단가공절단면을 양호하게 하기 위하여 일단 절단된 면을 다시 전단하는 것을 세이빙가공이라 한다. 펀치와 다이의 틈새, 판두께의 수%정도를 깎아내는 일종의 절삭가공이다. 절단면을 좋게 하는 다른 방법은 정수압력을 날끝 근방에 발생시켜 균열의 발생을 적극적으로 억제하여 소성변형을 길게 지속시키도록하는 것이다. 정밀 블랭킹은 다이와 누르기링, 펀치와 대향 누르기 사이에 판재를 끼우고 전단하여 절단면의 가공도 뿐아니라 치수정도가 좋은 정밀한 제품을 얻게 된다.누르기링의 3각형돌기가 정수압발생에 주요역할을 한다. 아밖에 모서리반지름이 있는 다이를 이용하는 다듬질 블랭킹 법과 제품의 버르를 제거할 수 있는 상하블랭킹 법도 있다.4.굽힘 가공굽힘 가공은 판, 봉, 관 등의 재료에 굽힘변형을 주어 목적으로 하는 형상을 만드는 가공법이다.(1) 굽힘 기구-단면이 균일한 재료에 굽힘 모멘트를 가해서 굽힘 가공을 행할 때에는 외축은 인장응력이 발생하여 늘어나고 내축은 압축응력을 생겨 수축되어 굽힘이 일어난다. 중앙 부근의 신축이 생기지 않는, 즉 응력이 생기지 않는 면을 중립면이라 한다.-굽힘의 소성변형중의 현상으로서는 중립면의 외방에서는 재료가 얇아지고 내측에서는 두껍게 되어, 단면의 형상이 차츰 변하여 가는 현상이 있다.(2) 굽힘 가공 종류굽힘 가공에는 냉간가공과 열간가공이 있으며, 두꺼운 재료나 형재의 굽힘은 보통 열간 가공이다. 가공 양식으로서는 대체로 3종으로 구별 되는데, 폴더에 의한 굽힘 가공과 프레스 형에 의한 굽힘 가공 및 롤을 이용하는 굽힘 가공으로 구별 된다.(3) 관의 굽힘 가공관의 굽힘가공시, 두께가 얇은 경우 또는 강하게 굽힐 때에는 내측에 주름이 생기든지 국부적으로 찌그러지기 쉽다 이것을 피하기 위하여 굽힘형에 홈을파서 관과의 접촉을 많게 하여 외측을 구속하든가 또는 을 이루려면 원자들을 10nm정도 접근시켜야 하는데 이와 같은 일은 평상시에는 일어나지 않는다. 그 이유는 보통조건에서는 금속표면에 산화막이 존재하여 원자간 결합이 안되며, 또한 원자간의 인력이 작용할 만큼 가까이 할 수가 없기 때문이다. 즉 금속표면이 평활하게 보여도 확대해보면 올록볼록하고 공기와 접촉한 면은 산화막으로 덮여있기 때문이다. 이런 방해작용을 줄이고 접근시켜 두 금속을 접합시키는 과정을 넓은 의미의 용접(Welding)이라고 할 수 있다.금속을 접합하는 방법은 크게 두 가지로 기계적 접합과 금속학적 접합법으로 분류한다. 기계적 접합이란 접합면에 국부적인 소성변형을 주는 것으로 볼트이음, 리벳이음, 가열끼우기 등이 있으며, 금속학적 방법(또는 야금학적 방법)이란 접합면에 열같은 에너지를 가하여 국부적으로 용융시키던지 또는 금속원자의 열확산을 촉진시키는 방법으로 용접은 대부분이 방법에 속한다.(1) 용접의 구성요소용접작업에 필요한 구성요소는 용접의 종류에 다소 차이는 있으나①용접대상이 되는 재료(모재),②열원(가열열원으로 가스열이나 전기에너지가 주로 사용되고 화학반응열, 기계 에너지, 전자파에너지 사용)③용가재(융합에 필요한 용접봉이나 납 등)④용접기와 용접기구(용접용 케이블, 홀더, 토치, 기타 공구 등)등이 필요하다.절단도 같은 원리가 적용될뿐 아니라 산업보건측면으로도 같은 건강유해요소가 존재하므로 같이 취급한다.(2) 용접의 분류용접을 분류하는 방법은 여러 가지가 있는데 용접시 금속이 고체상이나, 액상이냐, 또는 가압여부에 따라서 융접, 압접 및 납땜으로 분류하는 방법이 있다.①융접은 접합하려는 두 금속재료 즉, 모재의 접합부를 가열하여 용융 또는 반용융상태로 하여 모재만으로 또는 모재와 용가재를 융합하여 접합하는 방법이다.②압접은 이음부를 가열하여 큰 소성변형을 주어 접합하는 방법으로 접합부분을 적당한 온도로 가열하거나 또는 냉간상태에서 압력을 주어 접합시키는 방법이다.③납접은 모재를 용융하지 않고 모재보다도 용융점이 낮은 금속(납의 일종)을)-전원에서 용접기까지 연결하는 1차 전선(교류인 경우)과 용접기에서 홀더나 모재까지 연결하는 2차 전선이 있다.③용접봉 홀더(electrode holder)-용접전류를 케이블에서 용접봉으로 전하는 기구로 용접봉 끝부분을 물게 되어있다.④접지 클램프(ground clamp)와 커넥터(connector)-접지 클램프는 용접기와 모재를 접속하는 것으로 저항열을 발생시키지 않도록 해야 한다. 케넥터는 길이가 긴 용접용 전선을 이어서 사용할 때 연결하는 장치이다.⑤핸드 시일드와 핼맷-용접작업 중 발생하는 자외선ㆍ적외선으로부터 작업자의 눈을 보호하기 위한 것으로 렌즈의 번호가 높을수록 차광량이 많다. 대개 2번은 연납땜에, 3~4번은 경납땜 작업시, 4~6번은 가스용접 및 절단에, 보통 전기용접에는 10~12번이 사용된다. 차광렌즈 바깥쪽에는 차광유리가 스페터에 의해 손상되지 않도록 유리가 끼워져 있다.⑦용접보조 장비로는 슬랙을 제거하기 위한 슬랙해머, 와이어브러쉬, 치수를 재는 용접지그(welding jig)등 여러 장비가 있다.⑧작업자를 보호하기 위한 용접장갑, 발덮개, 앞치마 등이 있는데 이들 중에는 석면제품이 많으므로 유의하여야 한다. 인근 작업ㅈ를 보호하기위한 차광막도 필요하다. 또한 국소환기장치가 필요하다.용접봉은 금속을 아크용접 또는 가스용접할 때, 두 부재(部材)의 접합부의 빈 틈을 메우기 위해 사용한다. 모재(母材)와 거의 같은 성분을 사용하며 철강용과 비철금속용(구리 ·구리합금 ·니켈합금)이 있다. 수동용접으로는 길이 45 cm 이하의 가는 봉 모양의 것을 사용하며, 자동식이나 반자동식 용접기용은 긴 나선 모양으로 되어 있다. 각기 잠호용접용(潛弧鎔接用) 와이어, 이산화탄소아크 반자동 용접용 와이어를 사용한다.저탄소 특수선재(연강)를 신선(伸線)해서 이것을 심선(心線)으로 하여, 피복제로 도장한 것이 많으나, 도장하지 않은 나용접봉(裸鎔接棒)도 있다. 조선 ·건축기계가공 등 용접작업이 늘어남에 따라 수요가 증대하고 있다.피복용접봉은 금속심선의 주위에 다.

공학/기술| 2010.06.02| 22페이지| 1,500원| 조회(382)

용접, 기계공작법, 프레스, 프레스 가공

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제 1장 공작기계 개론, 2장 절삭이론

제 1장 공작기계 개론??Ⅹ?Ⅸ. 공작기계의 정의0. 공작기계의 본질공작기계는 모든 생산재를 생산하는 자본재이다. 다시말하면 공작기계는 기계를 만드는 기계인 것이다.인간은 지식이 진보 발전함에 따라 사용하는 도구도 발전하고 도구가 발전하면 그것이 기여되어 지식이 점차 발달하게 될것이다.공구가 진보한 기계도 내내 손으로 만들지 않으면 안 되는 것으로 도구를 만드는 공구 또는 기계를 만드는 기계가 필요하게 되는 것으로 이것이 공작기계이다.이와 같이 인간은 자신들이 만든 공작기계의 힘을 빌려 필요로 하는 진보된 공구 및 기계를 만들어 온 것이다. 따라서 우수한 공작기계를 갖고 이것을 사용하여 그와 같은기계를 만들어 내고 또는 이것을 만들어 내는 능력은 그 사회, 기업, 민족, 혹은 국가에서 기술면의 진보의 원동력이 된다. 이것을 다시 말하면, 보유하고 있는 공작기계의 질과 양 등은 그 사회의 기술적인 진보의 정도를 표시하는 척도가 된다.1. 공작기계의 정의공작기계의 정의는 광의와 협의의 두가지로 나눌수 있다. 광의의 공작기계라 함은 금속,목재,석재, 플라스틱등의 어떤 처리를 하여 공작물을 만들어 내는 기계를 말한다. 공작기계에서 말하는 처리란 가공을 말하고, 가공을 받는것은 공작물이라 총칭한다. 일반적으로 공작물은 가공을 받은 후에는 가동 전에 비하여 모양, 치수,표면의 상황이 변하여져 있는 것이 보통이다. 따라서 공작물이 가공를 받기 전, 또는 받기 후인가를 구별을 할 필요가 있을때에는 가공 전인것을 소재, 가공 후인것을 제품이라 불러 구별하는 수가 있다.공작기계로 행하여 가공중 바이트로 절삭하든가 혹은 연삭숫돌로 연삭 할때와 같이 소재의 불필요한 부분을 칩을 일으켜 깍아내어 제품을 만드는 가공을 절삭가공이라 부르고, 잡아 늘리거나 꺽어 휘게하는 거은 소재와 제품의 형태는 변하나 체적은 변하지 않는 가공을 비절삭가공이라 한다.공작 기계에는 위에서 행하여진 가공의 종류에 따라 절삭 공작기계와 비 절삭 공작기계로 대별할 수가 있다.보통 비 절삭 공작기계를 급속 가공기.1967년 FMS(Flexible Manufacturing System)도 많은 근대기계의 고향인 영국에서 탄생하였다. 그러나 이 기계 시스템이 영국에서 파급되지 못하고, 독일, 미국 등이 아닌 일본에서 육성되고 있다. 그 이유는 일본사회가 FMS를 받아들일 수 있는 계층이 영국, 독일, 미국보다도 많았기 때문이다.시행착오를 거듭한 후 최근에는 FMS의 실효성이 인지되어 전체 공정속에서 FMS가 차지하는 비중이 커지고 있으며, 나가서는 Computer Integrated Manufacturing(CIM) 그리고 Intelligent Manufacturing System(IMS)의 방향으로 나아가고 있다.1. 국내 공작기계의 발달사구한말인 1847년 독일인 "묄린드로프"가 한국의 교통구조 개혁을 주장함에 따라 1899년 경인철도가 개통되었고 이들 철도차량의 부품제작과 보수를 위해 1916년에 현대식 금속공작기계인 Rough Grinding Machine이 도입된 것이 한국 최초의 공작기계이다.한국의 공작기계 산업은 공인된 통계자료에 의하면 일제시대인 1929년부터 공작기계를 생산하기 시작한 것으로 기록되었다. 당시 공작기계를 생산하는 사업체 수는 4개사였으며 종업원 수는 평균 16명 정도의 소규모 공장이었다.해방되기 전까지 그다지 큰 변동 없이 이어져온 공작기계산업은 발전과 중단을 거듭하면서 명맥을 유지하였다. 8?15 해방 전 남북한 공작기계 총보유수는 12,662대로 그 중 선반이 7,203대로서 56.9%를 차지하고 있었다. 해방된 후 일본 사람들이 남기고 간 시설을 이용해 우리 기술자가 구식 선반을 제작하게 되었다.다음에 열거하는 업체는 1950년대부터 시작하여 오직 공작기계만을 생산하는 전문업체로서 오늘날 한국 공작기계 산업발전의 맥을 이어왔을 뿐만 아니라 한국 공작기계 산업의 기반을 구축하는데 큰 업적을 남긴 업체이며, 그 창업주들은 길이 한국 공작기계발달사에 기록되어져야 할 선구자들이다.1960년대 한진중공업(구대한조선공사)은 최초로 미국에 10대일전쟁(1884)때 수입되고 있었으나 일본에는 기계제조회사가 없었으므로 군부에서 그 필요성을 통감하여 육성하는데 주력하였다. 러일전쟁(1904, 1905)때 군수산업이 확대되어 Ikegai, Niigata, Okuma가 이때 설립되었고 공작기계제조업은 활성화 되었다.1905년경 Ikegai는 미국인 기사의 지도하에 타국에 대응할만한 수준의 선반을 제작하여 시장에 내놓았다. 청일-러일 전쟁이 끝난 후, 불경기로 인해 공작기계산업은 보통기계 제조산업속에 흡수되었으나 제 1차 세계대전이 시작된 1914년부터 공작기계 업체들이 다시 활기를 되찾게 되었고, 여러 공작기계 제조회사가 설립되어 종업원이 200～700명 가량인 중간 규모의 공장으로 성장하였다. 그 당시 선진국에서는 수출의 여유가 없었으며 일본에서 역으로 영국, 중국 등지로 생산량의 약 10% 정도를 수출하였다.1921년에 정부주도로 첫번째 공작기계 전시회가 오사카에서 개최되고 약 80점의 일본기계가 출품되었다. 우리나라의 최초의 공작기계 전시회가 1980년에 오사카에서 개최되었으니 좋은 비교가 된다. 제 1차 세계대전 후 군비확장, 대군함 건조로 호경기가 있었으나 미국 워싱톤에서의 해군군축조약으로 군함건조가 제한됨에 따라 불경기가 다시 도래해 매년 공작기계 생산량이 10%～20%씩 감소하고 파산하는 회사가 속출하였다. 그러나, 만주사변(1931)이 시작됨으로써 일본의 공작기계는 군수산업과 밀착되어 다시 성장기에 접어들었다.공작기계공업은 근대문명국가에 있어서 단지 군수산업 뿐만 아니라 기계공업 전반에 걸쳐 기초가 되는 중요한 산업이라는 인식이 대두되었고 1938년에 정부에서 '공작기계제조업법'이 제정되어 정부도 적극적으로 이들 업체의 육성에 힘을 기울였다.제2차 세계대전중 구미각국들은 전자응용기기의 탄생과 절삭공구의 발달로 인해 공작기계의 설계에 많은 변화를 겪게 되었다. 그 당시 미국 모회사의 수뇌가 '일본 공작기계는 미국에 비해 30년 뒤떨어져 있다'고 말한 바 있으나 그후 30년이 지난 1980년대에는 일본에서는 1966년 Milwaukee Matic Ⅱ가 탄생하기 전 Hitachiseiki가 주동이 되어 역시 항공기 부품가공용 공작기계를 개발하고 있었으나 Bed형 NC Milling Machine을 효율적으로 하기 위해서는 ATC 방식의 채용이 꼭 필요하다는 것을 느끼고 노력한 결과 2개의 Arm 방식의 Tool 8개를 보유한 「NC 만능 공작기계」를 1961년 동경 Tool show에 출품하였다. 이것이 일본의 MC국산 제1호기이다.1966년의 제3회의 JIMTOF에서 일본에서는 Ikegai, Hitachi, Makino, Yasda 등이 MC를 출품하였고, 미국 K&T를 위시하여 Cincinnati Milacron, Giddings & Lewis 등이 출품하였으나 엄밀한 의미의 ATC를 부착하지 않은 NC Milling & Boring Machine이라고 부르는 기계도 있었다. 그러나 1968년 JIMTOF에는 Toshiba, Toyata등이 15대의 MC를 출품하였다. 그 후 MC의 수요가 확대되고 출품기계도 크게 증가하여 그 수가 다른 공작기계의 수를 능가하였다. 1978년 이후부터 MC를 탄생시킨 미국을 압도하는 생산량의 증가를 보여 최근에는 미국의 수배이상의 생산량과 미국 수요를 충족시키기 위하여 미국에 대량으로 수출을 하고 있는 실정이다. 현재 일본에는 MC가 약 20만대가 가동되고 있으며 년 2만대 이상 생산을 하고 있다. 그 중 Vertical MC가 60.7%, Horizontal MC가 26.2%, 문형이 11.1%, 복합 2%로 되어 있다.1967년에는 영국 Molius사는 FMS의 원형이라고 말할 수 있는 DNC "System 24"를 발표하게 되었고 1968년에 일본에서 최초의 DNC를 완성시켰다. 이와 같이 MC를 중심으로 생산수단이 System화 되고 있으며 FMC, FMS가 생산수단의 중요한 위치를 차지하여 나아가서 CIM으로 발전해 나가고 있는 실정이다.III.공작기계의 분류0. 가공능률에 따른 분류. 범용 공작기계 : 특 기술적 특성기술 축적에 소요되는 기간이 길기 때문에 모방기술의 한계로 단기간에 경쟁력을 확보하기 어려운 특성을 가지고 있다. 그리고 전자제어 위주의 NC공작기계를 통해 전자와 컴퓨터기술 특유의 장점을 충분히 발휘함으로써 정보화지능화, 네트워크화를 실현할 수 있다.3. 생산적 특성제조시스템을 용이하게 구축할 수 있어 산업생산성과 노동생산성을 최대한 향상시킬 수 있다. 뿐만 아니라, 가공물에 대한 손쉬운 대처와 가공품목 변경이 편리하여 복잡한 다품종 소량생산이 가능하며, 사회적인 다양화 요구에 적절히 대응할 수 있다.VIII.공작기계의 정밀화공작기계는 생산성 향상에 밀접한 연계관계에서 고정밀화 및 고속도화가 요구되고 있다. 일반적으로 생산성은 가공속도에 비례하며 기계구조물의 진동은 가공속도의 증가와 더불어 커지게 된다. 진동이 커지게 되면 공작물의 정밀도와 표면조도를 저하시키고 공구의 마모와 손상은 물론 공작기계 자체의 수명을 단축시키는 요인이 된다 따라서 공작기계의 고정밀화 및 고속화를 통한 성능향상 방안을 마련하기 위해서는 그에 따른 진동량의 증가를 제어하거나 방지 할 수 있는 설계기술이 절실히 요구된다.공작기계의 고속도화의 최대 장점은 추가적인 후 공정 없이 소정의 정밀도 및 가공시간의 단축을 들 수 있는데 이는 공구의 정밀도 유지와 고속가공시 동특성에 의한 공구의 손상에 대비키 위한 방안 마련을 위해서는 연삭기술 및 정밀도 향상방안이 강구되어야한다.IX.공작기계의 본체1. 본체의 개요공작기계의 본체는 기계 전체를 형성하는 골격을 말한다. 주로 베드, 칼럼, 테이블 등으로 불리는 구조물을 일컬어 공작기계의 본체라고 한다.2. 공작기계 본체의 필요조건가. 절삭 운동기구들의 운동, 전달 및 안내에 편리한 구조로 할 것가. 충분한 강성, 정강성, 동강성을 갖고 변형이 되도록 적고, 진동이 잘 생기지 않는 구조로 할 것나. 본체의 제작, 조립 등이 쉬울 것다. 칩의 처리, 절삭제의 순환 등이 쉬울 것라. 인간 공학적인 면에서 공작물의 고정위치, 각종 핸들의 위치가다.

공학/기술| 2010.06.02| 23페이지| 1,500원| 조회(683)

공작기계, 절삭, 기계공작법

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