JIT_연구

소개

JIT_연구

목차

1. JIT 개념과 발전
2 . JIT의 전제 조건 및 구성요소
3. 칸반시스템
4. 린 생산(Big JIT)

본문내용

1. JIT 개념과 발전
JIT는 모든 낭비의 제거와 지속적 개선(카이젠)이라는 철학을 근거로 하고 있는 생산전략이다. JIT는 적량의 적정 부품을 적시, 적소에 제공함으로써(right quantity, right part, right time, right place) 생산활동에 있어 가치를 부가하지 않는 모든 낭비의 근원을 제거하고자 하는 전반적 기업차원에서의 철학이라고 할 수 있다. 2차 세계대전 후 뿌리내린 절약정신과 낭비를 없애려는 사회분위기를 근간으로 일본 도요타 자동차회사의 다이치 오노에 의해 개발되어 자동차 및 전자산업을 중심으로 보편화되었다. JIT는 3M(Man, Machine, Material)을 적절하게 조정·통합함으로써 5P(Product, Production, Promotion, People, Profit)를 성공적으로 실현하고 불필요한 낭비를 제거하여 리드타임을 단축하고 신축성을 향상시키는 것을 목표로 하고 있다. 도요타는 낭비의 주요 원인을 7가지로 나누었는데, 처음 4가지는 제조 시스템의 설계와 관련되며 나머지 3가지는 시스템의 운영 및 관리와 관련된다. 도요타에서는 낭비를 제거하고 문제를 해결하는 방안으로 "5Why"시스템과 품질분임조(quality circle) 및 제안제도(suggestion system)를 고안하여 문제의 근본을 파악하고 이를 지속적으로 개선하려고 노력하고 있다. 이러한 낭비를 제거함으로써, 장기적으로 비용절감, 재고감소, 품질향상, 고객서비스향상을 추구하여 타임베이스 경쟁력(Time-Based Competition ; TBC)을 획득할 수 있다.
1. 공정의 낭비 2. 동작과 노력에서의 낭비 3. 운반의 낭비 4. 불량품의 낭비
5. 대기시간의 낭비 6. 과잉생산의 낭비 7. 재고의 낭비
미국에서는 해외 자동차 기업에 대한 미국 자동차 산업의 경쟁력을 증진시키기 위해 1980년대 초 JIT를 도입하였다. 1981년 미국의 자동차 3사 (제너럴모터스, 포드, 크라이슬러)는 " AIAG (Automotive Industry Action Group)"라고 불리는 조직을 설립하여 자동차 3사와 부품공급 업체들간의 유기적인 협력과 물류관리혁신을 통하여 해외 자동차 회사에 대한 경쟁력 향상을 도모하고자 하였다. AIAG는 생산자동화와 IOS(InterOrganizational Systems)를 위한 표준화를 추진함으로써 수십 억 달러에 달하는 재고비용과 물류비용을 절감할 수 있게 되었다. 이를 위해 업계 전체를 대상으로 JIT (Just-In-Time)에 대한 연구와 홍보를 병행하며 JIT를 위해 필요한 IOS표준화를 추진하였다.
JIT는 단순히 IOS사용이나 물류흐름의 절차변경을 넘어서서 기존의 부품공급업체와 새로운 관계를 정립하고 부품의 불량률을 낮추며 생산공정의 안정화를 이루는 등 물류흐름을 바라보는 마인드의 일대 전환이 이루어져야만 가능한 혁신이라는 것을 명심해야 할 것이다.

참고자료

· 없음