도요타 생산시스템의 개념 및 문제점 고찰

소개

도요타 생산스템의 전반적인 개념에대한 소개. 생산시스템의 도입 배경. 생산스템이 가지고 있는 문제점과 그 문제점에 대안을 제시한 대학원 리포트임.

목차

1. 문제제기
2. 배경
2.1 재고
2.2 품질 관리
2.3 JIT의 기본 개념
2.4 JIT의 적용
2.5 Andon
3. 문제점
3.1 JIT 시스템의 제약 특성
3.2 도요타의 보수성
4. 대안
4.1 재고의 관리와 통제 강화
4.2 RE (Resident Engineer)
4.3 HONDA 생산시스템과의 비교
5. 결론 및 고찰

본문내용

Ⅰ. 문제 제기

도요타는 일본의 문화와 제도하에서 형성된 특유의 시스템을 가지고 70년대 석유 파동 및 엔고에 의한 수출의 어려움 상황 속에서도 세계시장에서 가격, 품질 등의 우위를 점 할 수 있게 되었다. 앞으로 도요타 시스템은 소품종 대량생산 체계에서 다품종 소량생산 혹은 다품종 변량생산으로 넘어감에 따라 각광받는 차세대 생산시스템의 패러다임으로 받아들여지고 있다. 이런 도요타 시스템을 설명하는 중요한 개념은 JIT(Just In Time), LEAN 생산시스템, 간판 생산 방식 등으로 설명되어질 수 있다. 그러나 재고를 없애는 이런 JIT 시스템과 TPS(Toyota Production System)에서의 문제 해결 방식에는 또 다른 문제를 유발하고 있다. 다음은 이런 문제의 한 사례이다.
KFS의 연속 풀 시스템의 성공에도 불구하고, 1992년 초에 생산 급증에 관한 원인이 있었다. 기존 모델의 Camry의 시트는 3개의 스타일과 4개의 컬러를 가지고 있는데 반해, 1992년형 Camry는 3개의 컬러와 5개의 스타일을 가지고 있었다. 또한 다른 지역에 대한 모델에서는 시트에 대하여 최고 18개의 변화가 추가되었다. 이런 웨건형 자동차의 문제로 인한 충격으로 라인 가동률은 95%에서 85%로 10% 가량 떨어졌으며, 이는 시프트 당 45대의 차가 생산되지 않는 정도의 생산률의 저하와 추가적인 작업시간을 야기하게 되었다. 덧붙여 오프라인 차량 재고도 상당히 높아졌다.
이런 결함을 해결하기 위해 TMM의 규격화된 대응하는 형식의 경우, 우선 팀 멤버가 시트의 결함에 대하여 andon을 점등하면 팀 리더는 OK 신호로 andon을 점등하고 QC 검사자에게 알리기 위해 차에 tag를 붙이게 된다. 그러나 결함 있는 시트를 가진 채로 나머지 라인을 통과하는 경우가 있는데, 우선 마지막 조립 라인 사람들은 이 결함을 알고 있거나, 두 번째로는 시트의 조립 없이 마무리가 가능 할 경우, 마지막으로는 시트 교체 시간이 오래 걸리기 때문에 그 시간 동안 라인을 정지하면 너무 많은 비용이 드는 경우이다.

참고자료

· [1] 정일구, 도요타처럼 생산하고 관리하고 경영하라, 시대의 창, 2004
· [2] 조규갑, 생산시스템공학, 사이텍미디어, 2000
· [3] 김태진, HONDA The power of dreams, YBM si-sa, 2004
· [4] “http://eq21.net/”
· [5] 체스터 도슨, 렉서스 세계를 삼킨 거대한 신화, 거름, 2004
· [6] 히노 사토시, TOYOTA 무한성장의 비밀, 동양문고, 2003
· [7] 양종택, “도요타 생산시스템의 특성에 관한 연구”,충북대학교, 1999