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소개

루디스 사’로부터 AAA 획득도요타의 성공은JIT 생산방식 때문이다Multi National Cooperation Case StudyJust In Time물건 만들기에 있어 최대한의 합리성을 실현→ 생산 과정 중 발생하는 낭비를 철저하게 제거1950년대 도요타 자동차에 의해 처음 적용풀 시스템(pull-system)→ 공정을 완료하는데 필요한 품목의 양만큼 필요한 시기 이전 공정으로부터 끌어 당겨 작업을 완료하는 시스템 (필요한 시기에 필요한 수량만큼 자제를 조달 받음)가동 준비시간의 최소화→ 가동준비시간 ∝ 재고수준 상승 : 가동준비시간을 최소한으로→ 재고수준을 최소화→ 가동준비시간최소화를 위해 작업분석연구, 교육, 설비대체, 관리혁신 등 전사적인 차원에서 생산력 향상이 이루어짐도요타의 성공요인 > 생 산 > 하이브리드 카 > 인 사 > 재 무 > 렉서스 Multi National Cooperation Case StudyJust In Time“낭비는 모조리 줄여라!”과잉생산의 낭비전 공정의 push형 생산공정간 부하량의 불균형 => 다른 낭비를 유발하는 낭비로 제1의 조정대상작업대기에 의한 낭비주요원인 : 1인 1기계 편성 직선 컨베이어 생산 작업분배의 불균형운반의 낭비과도한 공정분할, 과잉분업공장간, 공정간 너무 먼 거리부적절한 Lay-out (임시놓기, 쌓아놓기로 인한 비용 발생)가공의 낭비과다한 연마 및 절삭과잉품질 요구

목차

도요타 소개
성공요인 분석 :: 도요타, 왜 강한가?
도요타가 던지는 시사점
한국 기업의 도전과제

본문내용

Just In Time
물건 만들기에 있어 최대한의 합리성을 실현
→ 생산 과정 중 발생하는 낭비를 철저하게 제거
1950년대 도요타 자동차에 의해 처음 적용
풀 시스템(pull-system)
→ 공정을 완료하는데 필요한 품목의 양만큼 필요한 시기 이전 공정으로부터 끌어 당겨 작업을 완료하는 시스템 (필요한 시기에 필요한 수량만큼 자제를 조달 받음)
가동 준비시간의 최소화
→ 가동준비시간 ∝ 재고수준 상승 : 가동준비시간을 최소한으로
→ 재고수준을 최소화
→ 가동준비시간최소화를 위해 작업분석연구, 교육, 설비대체, 관리혁신 등 전사적인 차원에서 생산력 향상이 이루어짐
도요타의 성공요인 > 생 산 > 하이브리드 카 > 인 사 > 재 무 > 렉서스

Just In Time
JIT 시스템의 도입 효과
불량의 감소와 품질의 향상 - 불량이 발생하면 후공정에 적시에 필요량 공급할 수 없음 - 노동자들에게 책임감에 대한 효과를 고취할 수 있음
동기부여의 효과 - 다기능공 운영에 의해 다양한 기술을 습득하려는 동기 부여
비용의 감소 - 재고감소에 따른 비용의 감소 - 투입 노동력 감소에 따른 비용의 감소 - 계획과 통제의 단순화에 따른 비용의 감소
유연성 획득 - 수요의 양과 품종의 변화에 따라 즉각적으로 생산에 반영 가능 (∵풀시스템)
도요타의 성공요인 > 생 산 > 하이브리드 카 > 인 사 > 재 무 > 렉서스

참고자료

· 없음