생산계획 및 통제: MRP와 생산능력관리

문서 내 토픽

1. 자재소요계획(MRP: Material Requirements Planning)

MRP는 제품의 BOM(Bill of Materials) 구조를 기반으로 주별 자재 보충계획을 수립하는 시스템입니다. MRP 기록은 총요구량(Gross Requirements), 예정수령(Scheduled Receipts), 예상재고(Projected Available), 순요구량(Net Requirements), 계획발주(Planned Order Releases)의 5가지 항목으로 구성됩니다. 부모제품의 계획발주량에 리드타임을 반영하여 하위부품의 총요구량을 결정하며, 로트사이즈 규칙(Lot For Lot, Minimal Lot Size, Multiple Lot Size)에 따라 발주수량을 결정합니다. MRP는 종속수요를 갖는 부품들의 효율적인 재고관리를 가능하게 합니다.
2. 로트사이즈(Lot Size) 규칙

로트사이즈는 발주 시 보충 단위를 결정하는 규칙입니다. Lot For Lot 방식은 필요한 양만큼 정확하게 주문하여 재고를 최소화합니다. Minimal Lot Size는 최소 로트사이즈 이상으로 주문하되, 초과분은 정확히 주문 가능합니다(예: 100개 로트에서 78개 필요 시 100개, 127개 필요 시 127개 주문). Multiple Lot Size는 로트사이즈의 배수로만 주문합니다(예: 78개 필요 시 100개, 127개 필요 시 200개 주문). 로트사이즈 규칙 선택은 재고수준과 발주빈도에 영향을 미칩니다.
3. Pegging(추적)

Pegging은 하위부품의 공급 문제가 상위제품과 최종고객에게 미치는 영향을 추적하는 기법입니다. BOM 구조를 역으로 따라가며 특정 부품의 공급 지연이 어느 주차의 완제품 공급에 영향을 미칠지 파악합니다. 예를 들어 하위부품 C의 1주차 공급 지연은 부모제품 A, B의 계획발주에 영향을 주고, 최종적으로 완제품 X의 6주차 수요 충족에 차질을 줄 수 있습니다. 이를 통해 사전에 고객에게 공급 지연을 알릴 수 있습니다.
4. 생산능력관리(Capacity Management)

생산능력관리는 계략적 생산능력계획(Rough-Cut Capacity Planning)과 세부적 생산능력계획(Capacity Requirements Planning, CRP)으로 구분됩니다. 계략적 계획은 마스터스케줄(Master Schedule)과 밀접하게 연계되어 전체적인 생산능력을 검토하고, 세부적 계획은 MRP에서 생성된 계획발주를 기반으로 각 작업센터의 구체적인 능력 필요량을 계산합니다. 이를 통해 생산계획의 실현 가능성을 검증하고 병목지점을 파악할 수 있습니다.

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1. 자재소요계획(MRP: Material Requirements Planning)

자재소요계획은 현대 제조업의 핵심 시스템으로서 수요 예측에 기반하여 필요한 자재를 적절한 시점에 조달하는 효율적인 방법입니다. MRP는 재고 비용을 최소화하면서도 생산 일정을 충족시킬 수 있게 해주며, 공급망 전체의 가시성을 제공합니다. 다만 정확한 수요 예측이 전제되어야 하고, 시스템 구축과 운영에 상당한 비용과 노력이 필요합니다. 특히 변동성이 큰 시장 환경에서는 MRP의 한계가 드러날 수 있으므로, 유연한 계획 수립과 지속적인 시스템 개선이 중요합니다.
2. 로트사이즈(Lot Size) 규칙

로트사이즈 결정은 생산 효율성과 재고 관리의 균형을 맞추는 중요한 의사결정입니다. 적절한 로트사이즈는 설정 비용과 보관 비용을 최소화하여 전체 생산 비용을 절감합니다. 고정 로트사이즈, 경제적 주문량, 기간별 수요량 등 다양한 규칙이 있으며, 각 기업의 특성과 제품 특성에 맞는 규칙을 선택해야 합니다. 그러나 시장 변화와 수요 변동성을 고려하면 정적인 로트사이즈 규칙만으로는 부족하며, 동적 조정 능력이 필요합니다.
3. Pegging(추적)

Pegging은 최종 수요에서부터 원자재까지 역추적하는 기능으로, 공급망의 투명성과 추적성을 크게 향상시킵니다. 이를 통해 특정 주문이 어느 자재에서 비롯되었는지 파악할 수 있어 문제 발생 시 신속한 대응이 가능합니다. 특히 품질 문제나 납기 지연 시 원인 파악과 해결에 매우 유용합니다. 다만 복잡한 공급망에서는 Pegging 정보 관리가 복잡해질 수 있으며, 정확한 데이터 입력과 시스템 유지보수가 필수적입니다.
4. 생산능력관리(Capacity Management)

생산능력관리는 제한된 자원을 최적으로 활용하여 생산 계획을 현실적으로 실행하는 핵심 요소입니다. 적절한 능력 계획을 통해 병목 공정을 파악하고 생산 일정을 조정함으로써 납기 준수율을 높일 수 있습니다. 그러나 능력 측정의 정확성, 변동하는 작업 시간, 예상치 못한 장비 고장 등 여러 변수가 존재합니다. 효과적인 생산능력관리를 위해서는 정기적인 능력 평가, 유연한 자원 배치, 그리고 지속적인 개선 활동이 필요합니다.

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