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[ERP] ERP 용어해설 평가A+최고예요

◆ SAP R/3 용어해설ABAP (ABAP ) Advanced Business Application Programming/4.SAP에서 응용프로그램 개발을 위해 만든 4세대 프로그래밍 언어.ABAP Dictionary (ABAP ) ABAP Dictionary는 application 개발 객체의 논리적 구조와 관계형 데이터베이스의구조를 표현한다. ABAP Dictionary는 central storage이며 table이나 view, lockobject들을 정의하는 기능을 갖는다.모든 실행환경 요소들, 예를들어, 응용프로그램이나 데이터베이스 inABAP Query (Basis Services) ABAP Development Workbench의 구성요소로서, ABAP programming language나 table,field name에 대한 지식이 없는 사용자들에게 report를 정의하고 실행할 수 있도록해준다.ABC analysis (LO) Material이나, vendor, plant 등과 같은 객체의 중요도를 결정하는 절차이다. ABC 분석은 특정 기준에 따라 객체들을 분류한다·A 중요함·B 덜 중요함·C 상대적으로 중요치 않음ABC 분석은 Material Management, (PM), Logistics Information System,ABAP Query에account assignment (CO) 차변 항목에 특정 일자에 기표된 거래의 비용과 소득을 할당하는 것.차변 항목은 다음과 같은 것들이 있다·cost centers·orders·projects·cost objectsaccount assignment (FI) 업무 거래시 어느 계정에 입력할 것인가를 지정하는 것.Account assignment(계정지정) 거래를 어느 계정에 기록할것인가에 관한 결정.참고 추가계정지정 (additional account assignment)Account assignment,automatic(자동계정지정) FI에서 거래를 전기(posting)하는 경우, 사용자가 입력급이 이루어지는 경우 현금할인을 받을 수 있는 권리. SAP에서는 3개까지의 지급조건을 사용하여 여러 형태의 현금할인을 부여할 수있도록 해준다.Cash discount(현금할인) 사전에 약정된 특정기간내에 채무자가 대금지급을 하는 경우의 지급금액의감소액(사전에 약정한 이자상당액을 차감한 금액을 지급하게 됨)Cash forecast(현금예측) 현금예측은 유동성의 측면에서 보조부계정들의 변화모습을 보여준다. 현금예측은 앞으로 회수되거나 지급될 금액과 관련된 기대되는 현금흐름에기초를 두고 이루어 진다.Cash management and forecast(현금관리 및 예측) 유동성 혹은 준유동성 재무자원에 관한 중,단기적 접근. 유사어현금관리포지션(cash management position)Cash management position(현금관리포지션) 현금관리포지션은 은행계정의 단기적인 변화모습을 보여준다.이러한 표시는 다음의 두가지 원천으로부터 자료를 가져온다.-현금관리와 예측과 관련된 G/L계정의 FI기표-지급통지(payment advice)와 같은 계획목적으로 입력된 메모기록(memo record).Cashed checks(수표대금회수보고) 은행에 제시된 금액이 실제로 현금으로 회수된 것을 보고하는 절차. 이를위해 은행은 테이프나 디스켓과 같은 데이터 매체(data medium)를 생성하는데 이를 통해 필요한 입력이 SAP 시스템으로 이루어 진다.Catalogs(카다로그) 검사규격에서 해당검사규격이 어떤 Select-Set 을 가지고 있는지 조회하고, 규격생성시에는 입력용으로 사용한다.CBO(Customer Bolt On) 제공하지 않는 기능을 SAP 사용자가 프로그래밍하여 붙혀 넣은것.change master record (LO) 변경관리에 요구되는 모든 정보를 포함하는 데이터 record. 데이터는 영역에 따라 달리저장된다.Change master record는 기술 데이터(변경이유)와 제어기능 데이터(valid-from date,indicator for ob및 대변잔액을 새로운 금액으로 수정하지는않지만(참조주의항목[noted item]) 독촉이나 자동지불 거래시에 이용된다.Down payment(계약금[선수금,선급금]) 아직 생산되거나 제공되지 않은 재화나 용역에 대한 지급액.계약금은 대차채조표상에서 다른 채권이나 채무와 별도로 표시된다. 즉지급한 계약금은 자산으로, 지급받은 계약금은 부채로 재무제표에 표시된다Drawee(of a bill of exchange)((어음[환어음]의) 지급자[인수자]) (어음의)지불요구를 받는 자. 지급자는 어음의 만기일에 약속한 금액을 지불할 의무가 있다.Drawer(of a bill of exchange)([환어음의]발행인) 환어음을 발행하는 자. 발행인은 지급자에게 어음대금을 지급할 것을지시하며 미래에 발생할 수 있는 소구에 대하여 2차적인 책임을 진다. 만일지급자가 어음 대금을 상혼하지 않으면 발행인이 채무를 부담하게 된다due date (FI) 채권자의 청구를 채무자가 이행해야되는 일자.Due date for net payment(무현금할인지급만기일) 현금할인을 받을 수는 없는 상태이지만 미지급채권을 지급해야 하는 만기일.Due date(만기일) 채무자가 채권자에게 상환을 해야 하는 기일. 특히 어음거래를 시스템에입력하는 경우에는 반드시 만기일을 입력해야 한다.Dunning area(독촉영역) 독촉절차를 위해 사용되는 회사코드내의 조직단위.독촉절차의 관리와 독촉장의 송부는 독촉영역별로 분리되어 수행된다. 독촉영역은 부서, 유통채널, 판매조직, 손익센터(profit center) 또는 활동영역(business area) 등으로 정의할 수 있다.Dunning block indicator(독촉방지표시자) 특정 customer계정이나 개별항목들(line items)에 대하여 독촉절차가 수행되지않도록 하는 표시자. 독촉방지표시자는 customer의 마스터 레코드나개별항목에 입력시킬 수 있다.Dunning key(독촉구분키) 미결 항목이나 통지항목(notified item, 예지급통보장된다. WM 시스템을 이용하여, 검사표본을 창고에 있inspection stage (QM) 검사이력과 선정의된 규정에 기초한 검사 상태의 설명.검사 단계에 검사 엄격도나 skip을 할당할 수 있다.inspection stock (QM) 품질 검사용으로 예약된 재고.검사 재고는 사용이 허용되지 않는다.integration system (ABAP) 개발을 수행하여 결합 시스템(consolidation system)으로 전송하는 SAP 시스템.통합 시스템은 R/3 응용 프로그램들이 생산 환경(production environment)에서 사용되지않는 테스트 시스템이나 개발 시스템들로만 구성된다.Intercompany document number(관계회사전표번호) 하나의 관계회사간 거래에서 발생하는 모든 전표에 하나의 번호가 부여된다.Intercompany posting(관계회사간 기표) 두개 이상의 회사코드가 관련되는 기표. 시스템은 관련되는 각 회사코드에대해 전표를 생성하여 준다.관계회사간 거래를 사용하여 중앙집중적인 판매나 지급(central sales orpayment)을 기록하게 된다.Interest on arrears(연체이자) 채무지급의 만기일이 지난 경우에 customer에게 부과하는 이자.Interest on the balance(계정잔액이자계산) 어떤 계정잔액에 대하여 이자를 계산하는 절차. 예를 들어 종업원대여금에대한 이자를 이 기능에 의하여 계산한다.만기가 지난 customer계정등에 대해 연체이자를 계산하는 것과는 구별된다.interoperation time (PP) 다음 요소들을 포함하는 시간·한 operation에서 다음으로 이동 시간(move time)·operation 실행 후 대기 시간(wait time)·operation/작업주문의 floats(queue time, float before/after production)Inventory 실재 재고 레벨을 결정하기 위한 회사 자산을 physical하게 세는 것, book invento 금액 표시network (PS) Network은, 특정 방식, 특정 order, 특정 기간에 활동을 수행하는 방법에 관한 지시를포함한다. Network의 기본 요소들은 활동들(activities)과 관계들(relationships)이다.R/3시스템에서, network은 노드상의 활동(activity-on-node) 구조로 실현된다.non-stock item (PP) Material이 BOM에 component로 입력되고 재고로 보관되지 않는다면, "non-stock item" 항목범주를 사용한다. 비재고 항목에 대한 구매 요청이 생성된다.Noted item(비망항목) 계정잔액에 영향을 미치지 않는 (계정잔액을 수정하지 않는) 특별한 항목. 각각의 비망항목에 대해 시스템은 전표를 생성한다. 계정내의 다른 항목들과 함께 비망항목을 화면표시하는 것이 가능하다.지급프로그램이나 독촉프로그램은 계약금지급청구와 같은 비망항목들을 처notification (PM)/(QM) 보전/품질관리/서비스관리 부서에 해당 영역에서 발생한 특별 사항을 알리는 수단.다음과 같은 통지들이 있다·보전 통지(maintenance notifications)·서비스 통지(service notifications)·품질 통지(quality notifications)notification type (PM) 어떤 유형의 보전이나 품질 통지가 관련되는지 결정하는 key.다음 유형의 보전 통지들이 존재한다·보전 통지- 오작동 보고(malfunction report)- 조치 보고(activity report)- 보전 소요(maintenance requirement)·서비스 통지- 판매 통지(sales notifinumber range (FI) 문서 번호 할당에 사용되는 번호의 범위.두가지 유형의 번호 할당이 있다.·내부(internal) - 즉, 시스템에 의해 자동 수행된다·외부(external) - 즉, 사용자가 수동으로 수행한다.Offsetting entry(상대계정입력) 복식부기의 원리에 따라 거래를 기준.

공학/기술| 2002.06.19| 42페이지| 1,000원| 조회(1,421)

ERP, SAP

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[작업관리] P-Q(제품-수량) 분석 결과와 시설배치 유형 및 분석공정도와의 연관성 연구 평가B괜찮아요

..PAGE:1작업관리P-Q(제품-수량) 분석 결과와 시설배치 유형 및분석공정도와의 연관성 연구..PAGE:2연구의 배경 및 진행방법본 연구는 작업관리 과목의 수행 프로젝트로서 실시2인 1조로 연구 진행..PAGE:3연구의 필요성 및 목적기업의 생산실태를 정확히 파악생산제품의 종류와 각 제품의 중요도를 파악하기 위하여 P-Q 분석을 실시자재의 중요도를 파악하기 위하여 ABC 분석을 수행재고의 현상파악과 향후개선을 위하여 재고수준의 일관성 검토 등을 실시..PAGE:4연구 내용Part1 : P-Q(제품-수량) 분석과 시설배치 유형Part2 : P-Q(제품-수량) 분석과 분석공정도..PAGE:5Part1 : P-Q(제품-수량) 분석과 시설배치 유형P-Q(제품-수량) 분석P-Q(제품-수량) 분석도P-Q(제품-수량) 곡선시설배치의 목적 및 유형(1~5)P-Q(제품-수량) 분석결과에 따른 시설배치와 각 배치유형과 연관성..PAGE:6P-Q (제품-수량) 분석제품과 생산량의 분석을 행하는 공정분석의 한 기법재고관리분야의 ABC 분석과 유사한 개념P-Q 분석도에 의하여 제품의 생산량 비율을 파악하여 도표 작성 3구간 구획A구간에 포함되는 제품은 소품종 다량생산에 해당하며 fast mover 지칭B구간은 다수의 품목과 다수의 생산량이 혼재C구간에 포함되는 제품은 다품종 소량생산 품목으로서 slow mover 지칭..PAGE:7P-Q (제품-수량) 분석도..PAGE:8P-Q (제품-수량) 곡선..PAGE:9시설배치의 목적 및 유형시설배치의 궁극적인 목표는 생산시스템의 효율의 극대화생산시스템내의 인적·물적 이동을 최소화하고 작업특성에 따른 업무 관련도를 만족시키는 시설배치시설배치가 잘 이루어지면,① 자재 흐름 원활② 재고 감소③ 일정계획이 좋아진다④ 공간이용의 효율성 증가⑤ 생산성의 애로 감소⑥ 자재취급비용 감소제품별, 공정별, 고정위치 배치, 혼합, 셀룰러 배치..PAGE:10시설배치의 유형 (1)제품별 배치(Product Layout): 각 제품단위는 동일한 흐름을 따라 연속적으로 반복생산하나 또는 소수의 표준화된 제품을 대량으로 반복 생산하는 라인공정방식(또는 라인생산)에 적합대표적인 예 - 자동차 조립라인, 전자제품 생산라인 등공정별 배치(Process Layout): 단속생산(Intermittent Operation)이나 개별주문생산(Jop-shop)과 같이 다양한 제품이 소량으로 생산되고 각 제품의 작업흐름이 서로 다른 경우에 적합한 시설배치 형태대표적인 예 - 기계의 주문제작, 병원, 대학 등..PAGE:11시설배치의 유형 (2)고정위치 배치(Fixed-position Layout): 제품은 한 장소에 고정되어 있고, 자재, 공구, 장비 및 작업자가 제품이 있는 장소로 이동해 와서 작업을 수행예 - 조선,기관차 제작, 비행기 제작 등 대형제품의 생산이나 각종 건설공사 등혼합 배치(Hybrid Layout)셀룰러 배치(Cellular Layout)..PAGE:12시설배치의 유형 (3)제품별 배치..PAGE:13시설배치의 유형 (4)그룹 배치..PAGE:14시설배치의 유형 (5)공정별 배치..PAGE:15P-Q (제품-수량) 분석 결과에 따른 시설배치P-Q 분석은 제품과 생산량의 관계를 규명분석결과로부터 시설배치 중 적합한 배치를 선택 할 수 있게 하는 분석 기법A구간 : 소품종 다량생산에 해당함으로 하나 또는 소수의 표준화된 제품을 대량으로 반복 생산하는 제품별 배치가 적합B구간 : 여러 가지 제품이 있는 구간으로 혼합된 그룹 배치가 적합C구간 : 다양한 제품이 소량으로 생산되고 각 제품의 작업흐름이 서로 다른 경우에 적합한 시설배치 형태인 공정별 배치가 적합..PAGE:16Part2 : P-Q(제품-수량) 분석과 분석공정도공정도의 종류: P-Q 분석에 의하여 제품이 A, B, C로 분류가 되면, 각 분류에 알맞은 방법으로 자재흐름분석을 하게 된다.① A분류 - 작업공정도, 조립공정도② B분류 다품목공정도③ C분류 - 유입유출표..PAGE:17작업공정도작업공정도 (Operation Process Chart)작업공정도에는 자재가 공정으로 들어오는 지점과 공정에서 행하여지는 검사와 작업을 도식적으로 표시필요에 따라 검사나 작업에 소요되는 시간이나 위치 등의 정보를 기입○와 □의 두 가지 기호가 수직선에 연결되어 표시○는 작업, □는 검사를 나타냄..PAGE:18작업공정도의 예시..PAGE:19조립공정도조립공정도 (Assembly Process Chart)조립공정도는 많은 수의 부품이 조립되어 생산되는 제품의 공정을 나타내는데 사용작업공정도와 마찬가지로 작업과 검사 두 기호로써 표시되지만, 작업을 나타내는 ○속에 조립(Assembly : A)순서를 의미하는 A-#와 중간조립(Subassembly : SA)의 순서를 의미하는 SA-#를 표시..PAGE:20조립공정도 예시[그림2] 공기유량조절기의 조립공정도 예..PAGE:21다품목공정도다품목공정도 (Multi-Product Chart)공정 분석시에 대상 제품이 서너 개일 때 작업공정도 작성6∼10개 정도일 때 다품목공정도를 사용부품(제품)자체에 가공이 행하여지는 공정에 적당조립 작업인 경우에는 부적당한 개의 도표에 여러 개의 작업경로를 표시설비와 부품(제품) 상호간의 관계, 공동이용설비, 각 설비에 부과되는 작업 량 등을 한눈에 파악..PAGE:22다품목공정도 예시[그림3] 다품목공정도 예

공학/기술| 2002.06.17| 29페이지| 1,000원| 조회(1,394)

작업관리, 설비배치, 제품-수량분석

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[작업관리] P-Q(제품-수량) 분석 결과와 시설배치 유형 및 분석공정도와의 연관성 연구

P-Q(제품-수량) 분석 결과와 시설배치 유형 및분석공정도와의 연관성 연구1. 연구의 배경본 연구는 작업관리 과목의 수행 프로젝트로서 P-Q(제품-수량) 분석에 대해 연구하여 이해하고 이에 대해 발표함으로써 작업관리 수업을 듣는 학생들과 더 많은 정보를 공유하고자 함에 있다.2. 연구의 진행과정 및 방법연구 진행과정날짜내용장소참가자11월 15일주제 발표 후 향후 일정 계획 토의산업공학과 학생회실이선재, 김현11월 22일각자의 수집 자료 검토 후 보충 계획학산도서관이선재, 김현11월 23일자료수집 컴토학산도서관이선재, 김현11월 27일보고서 1차 완료, 수정학산도서관이선재, 김현11월 29일보고서 완료학산도서관이선재, 김현11월 31일ppt작업 후 수정 보완, 프로젝트 완료이공관이선재, 김현연구 진행방법2인 1조로 본 연구를 진행하며, 학생회실과 도서관 등에서 공강시간과 강의시간 이후를 이용하여 의견을 교환하며 그에 알맞는 자료를 찾아 보충하며 연구를 진행한다.2. 연구의 필요성 및 목적현대의 기업은 수많은 정보를 어떻게 효율적으로 다루어야 하는가가 고민이 아닐 수 없다. 효과적인 관리 시스템을 구축함으로써 달성 할 수 있으며 이러한 시스템을 구축하기 위해서는 상위정보로부터 하위정보에 이르는 과정이 일목요연하게 체계화되어야 한다. 즉, 생산계획의 변경 등에 따른 정보의 변화가 다른 정보에 어떻게 영향을 주는가에 있어서 그 과정이 일관성을 갖도록 체계화하여야 한다.이와 같은 시스템이 이루어지기 위해서는 먼저 기업의 생산실태를 정확히 파악해야 한다. 우선적으로 생산제품의 종류와 각 제품의 중요도를 파악하기 위하여 P-Q 분석을 실시하고, 다음으로 자재의 중요도를 파악하기위하여 ABC 분석을 수행해야 한다. 그리고 재고의 현상파악과 향후개선을 위하여 재고수준의 일관성 검토등을 실시해야 한다.또한, P-Q(제품-수량) 분석 결과와 시설배치 유형 및 분석공정도와의 연관성 연구를 주제로 하는 본 연구는 분석결과를 이용하여 효휼적인 배치와 그에 따라 적합한 공정도를 찾는데 및 안전에 대한 위험의 감소, 작업자의 사기 앙양 및 만족감의 증진, 감독의 용이성 및 효율성, 제품과 품질의안전성 증가, 변화에 대한 탄력적 대응 등과 같은 직·간접적인 원가절감효과를 추구하며 시설배치를 기획하여야 한다.이러한 추구하여야 할 혜택은 다음의 여섯가지 원칙으로 정리하여 표현할 수 있다.○ 종합적인 조화의 원칙(Principle of Overall Itegration)작업자, 생산기계, 자재, 보조서비스 및 기타 구성요소들이 균형을 유지하면서 상호간 조화롭게 작용하여, 공장전체가 통합된 한 개의 작동단위로 보여지도록 배치안을 작성한다.○ 최단운반거리의 원칙(Principle of Minimum Distance Moved)생산공정 내에서 원자재 내지 반제품의 운반량과 운반거리를 최소로 함은 물론, 경제적인 운반수단을 이용함으로써 운반에 필요한 비용과 시간을 최소화하도록 한다.○ 원활한 흐름의 원칙(Principle of Flow)공정을 따라 자재가 흘러갈 때 역류(backtracking)나 흐름간의 교차(cross)에 의하여 흐름이 막히거나 혼잡함이 없도록 한다.○ 공간활용의 원칙(Principle of Cubic Space)공장건설에는 많은 투자가 수반되므로 이용 가능한 공간은 최대한으로 이용하여 수직적, 수평적으로 낭비되는 공간이 없도록 한다.○ 작업자의 안전도와 만족감의 원칙(Principle of Satisfaction and Safety)작업자의 작업만족도, 사기앙양과 안전도를 최우선으로 고려하는 배치안을 작성한다.○ 융통성의 원칙(Principle of Flexiblity)당초 합리적으로 배치된 공장이라도 일정기간 후에는 생산여건의 변화에 따라 재배치가 필요하게 된다. 따라서장래의 확장, 축소 등 변경요인이 발생할 경우 최소의 비용과 시간으로 대처할 수 있도록 융통성이 있는 배치안을 작성한다.위에서 말한바와 같이 여러 제약조건으로 인해 모든조건을 만족시키는 배치안을 만들기는 어렵기 때문에 현실적으로는 배치대상이나 여건을 감안하여 원칙간에행기 제작 등 대형제품의 생산이나 각종 건설공사 등에서 볼 수 있다.이상에서 살펴본 바와 같이 시설배치의 전통적인 세 가지 기본 유형은 제각지 장단점을 가지고 있다. 따라서현실적으로 많은 기업들은 현장에서는 이들의 장단점을 고려하여 세 가지 배치형태를 복합적으로 운용하는 경우가 많다.예를 들면, 공장 전체로는 제작(Fabrication) → 중간조립(Subassembly) → 최종조립(FinalAssembly)의 순으로 제품별 배치를 취하더라도 제작공정은 공정별 배치를, 조립공정은 제품별 배치를 각각취할 수 있다. 전자제품공장의 경우, 최종조립라인은 제품별 배치를 취하지만 금형공정과 같은 하위공정은 공정별 배치를 취한다.그 다음으로 다수의 유사부품이나 부품군의 생산에 필요한 서로 다른 기계들을 가공진행순서에 따라 모아놓은것을 제조셀 또는 단순히 셀이라 한다. 이와 같이 셀은 하나의 기계로 구성되거나, 상호 연결되어 있지 않은다수의 기계로 구성되거나, 또는 다수의 기계가 컨베이어나 자동이송장치에 의해 상호 연결된 흐름라인형태를취할 수도 있다. 이러한 제조셀을 이용한 제조를 셀룰러 제조라 하며, 제조셀에 의한 시설배치를 셀룰러 배치라 한다.셀룰러 제조에서는 기계간의 부품의 이동거리와 대기시간이 짧기 때문에 생산소요시간이 단축되고 재공품재고가 줄어든다. 또한 제조셀에서는 기계 주변에 재공품재고를 쌓아 둘 공간이 크게 필요치 않으므로 공장면적에대한 투자가 줄어든다. 따라서 셀룰러 제조는 다양한 부품이나 제품을 중·소량으로 생산하는 기업에 라인흐름의 배치(즉, 제품별 배치)의 혜택을 제공한다.여기서는 셀룰러 배치의 대표적인 형태인 그룹 테크놀러지를 이용한 배치를 먼저 살펴본다.그룹 테크놀러지(GT:Group Technology)란 비슷한 특성을 가진 부품끼리 모아 부품군으로 분류하고, 이러한 유사성을 부품의 생산이나 설계에 이용하는 기법이다. GT를 이용하여 다양한 부품들을 몇 개의 부품군으로 분류한 다음, 각 부품군의 생산에 필요한 서로 하믄 기계장비들을 모아 제조셀형태는 각각의 장점과 제약점을 지니고 있기 때문에 시설배치 계획시에는 이러한 내용을 살펴서 배치대상에 적합한 시설배치유형을 모색해야 한다.제품별 배치의 장점과 단점은 다음과 같다.◆ 제품별 배치의 장점① 작업순서대로 기계설비가 배치되어 있으므로 작업흐름이 원활하다.② 작업장간의 거리가 최소가 되도록 기계설비가 배치되어 있으므로 자재취급비용이 낮다.③ 재공품 재고가 비교적 적다.④ 단위당 생산시간이 짧다.⑤ 과업이 단순하여 저임금의 미숙련공을 쓸 수 있다.⑥ 생산계획 및 통제가 비교적 단순하다.◆ 제품별 배치의 단점① 한 기계의 고장으로 그 생산라인 전체의 작업이 중단된다.② 공정의 유연성이 없다. 즉, 제품별로 배치가 결정되므로 제품에 변화가 있을 때마다 배치의 변경이 필요하다.③ 가장 느린 기계에 의해 생산속도가 좌우된다.④ 단순과업의 반복으로 작업자가 단조로움을 느낀다.⑤ 전용설비가 사용되고 동일한 기계설비가 생산라인의 여러 곳에 설치되므로 설비투자가 크다.⑥ 일반적인 감독이 이루어지므로 감독의 전문화가 어렵다.공정별 배치의 장점과 단점은 다음과 같다.◆ 공정별 배치의 장점① 기계설비와 인력의 유연성이 높다.② 기계의 공동이용으로 필요한 기계대수가 줄어들고 범용기계의 사용이 가능하므로 기계설비에 대한 투자가 비교적 적다.③ 과업의 다양화로 작업자에게 더 큰 흥미와 만족을 줄 수 있다.④ 전문화된 감독이 가능하다.◆ 공정별 배치의 단점① 작업흐름이 길고 복잡하여 자재취급비용이 높다.② 작업의 대기시간이 많아 생산의 효율성이 떨어지고 비교적 많은 재공품재고가 있게 된다.③ 일반적으로 단위당 생산시간이 길다.④ 생산계획 및 통제가 복잡하다.⑤ 다양한 기술을 가진 숙련된 작업자가 요구되므로 노무비가 비교적 높다.⑥ 각 작업이나 주문은 다양하고 가공요건도 다르기 때문에 생산성이 떨어진다.고정위치 배치의 장단점은 다음과 같다.◆ 고정위치 배치의 장점① 제품이동이 없으므로 제품에 손상이 가지 않고 이동비용도 발생하지 않는다.② 제품이 한 작업장에서 다른 작업장으로 이동의 기호와 그 의미는 다음과 같다.○ : 작업 혹은 가공 (Operation)① 작업대상물의 물리적 혹은 화학적 특성을 의도적으로 변화시킬 때② 운반, 검사, 저장 또는 작업을 위해 사전 준비작업을 할 때③ 작업대상물이 분해되거나 조립될 때④ 정보를 주고 받을 때⑤ 계산을 하거나 계획수립을 할 때□ : 검사 (Inspection)작업대상물을 확인하거나 그것의 품질 또는 수량을 조사할 때⇒ : 운반 (Transport)작업대상물이 한 장소에서 다른 장소로 이전될 때D : 정체 (Delay)다음 순선의 작업을 즉각 수행할 수 없을 때▽ : 저장 (Storage)작업대상물을 움직이게 할 권한이 있는 사람이 다음 작업지시를 할 때까지 현상태로 그것이 정체되고 있을 때(3) 공정도의 종류P-Q 분석에 의하여 제품이 A, B, C로 분류가 되면, 각 분류에 알맞은 방법으로 자재흐름분석을 하게 된다.① A분류 - 작업공정도, 조립공정도② B분류 - 다품목공정도③ C분류 - 유입유출표◆ 작업공정도 (Operation Process Chart)작업공정도에는 자재가 공정으로 들어오는 지점과 공정에서 행하여지는 검사와 작업이 도식적으로 표시된다. 또한 필요에 따라 검사나 작업에 소요되는 시간이나 위치 등의 정보가 기입되기도 한다.이 공정도는 ○ 와 □ 의 두 가지 기호가 수직선에 연결되어 표시되며 ○는 작업, □는 검사를 나타낸다.수직선은 제조과정의 순서를, 수평선은 작업에 투입되는 자재를 표시한다. 자재의 규격, 이름, 번호 등이 그 자재가 투입되는 수평선 위에 명시되며, 소요시간 및 개략적인 설명이 필요한 경우에는 기호의 좌측 및 우측에 각각 기입된다. 또한 작업공정도를 그릴 때, 주된 공정을 도표의 제일 오른쪽에 위치시키며, 검사나 작업을 나타내는 기호의 크기는 3/8인치, 1/4인치의 간격을 두는 것이 보기에 좋다.[그림 6] 전화기 받침대 제조의 작업공정도의 예공 정 : 전화기 받침대 제조 제조번호 : KS283제품번호 : 283작업방법 : 현재방법(V) 개선 방법( )된다.

공학/기술| 2002.06.17| 20페이지| 1,000원| 조회(1,773)

작업관리, P-Q분석, 공정도

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[보전작업관리 운영사례 - POSCO] ERP에서의 보전정보시스템(CMMS)

..PAGE:1ERP에서의 보전정보시스템(CMMS)0940111 고국영0950957 구영철0950995 하성훈0960980 김치종0960982 김현식0960998 이도형0991047 이선재보전작업관리 운영 사례 - POSCO..PAGE:2목 차POSCO 생산공정POSCO 정비 프로세서의 MAXIMOMAXIMO와 Oracle 간의 통합POSCO의 MAXIMO 경험결 론1Industrial Engineering..PAGE:3POSCO 생산공정2Industrial Engineering..PAGE:4POSCO 정비 프로세스의 MAXIMOPOSCO PI(Process Innovation) 프로젝트에서의 MAXIMO 역할정비 프로세스의 Best Practice통합된 Oracle Service/MRO 모듈증가된 계획정비 비율 -> 정비 비용 감축POSCO가 MAXIMO를 선정한 이유Best Practice가 MAXIMO 기능을 제공Oracle 추천(Oracle에는 정비모듈을 보유하고 있지 않음)3Industrial Engineering..PAGE:5POSCO 정비 프로세스의 MAXIMOMAXIMO로 적용하는 데이터 규모관리 장비 수 : 150만대MRO/Service 품목 : 350,000PM, 작업계획 : 500,000인력 : 20,000창고 : 800월간 작업지시 : 80,000Client PC : 4,0004Industrial Engineering..PAGE:6POSCO 정비 프로세스의 MAXIMO표준 MAXIMO의 적용POSCO 정비 프로세스를 위한 “POSCO MAXIMO” 정착표준 MAXIMO와 POSCO MAXIMO의 차이Planner, Scheduler, Supervisor철강업무를 위한 다양한 작업 형태Oracle(MRO/Service Modules)과의 통합화타 시스템과의 통합화5Industrial Engineering..PAGE:7POSCO MAXIMO자산 / 인원지원 시스템MRO / Service / 회계OracleFAOracleHRMOracle구매/재고OracleFinance예산 분석(OFA)MAXIMO정비 핵심 프로세스POTIS도면교정, 전기테스트MachineShop공장 감시자산사용/미사용인원정보정비기술정보계획/수행계획/수행가용시간예산MRO/Service 구매Settlement of accounts6Industrial Engineering..PAGE:8POSCO MAXIMO신규업무 Planner, Scheduler, Supervisor7Industrial Engineering..PAGE:9POSCO MAXIMO철강업무를 위한 다양한 형태8Industrial Engineering..PAGE:10POSCO MAXIMOOracle (MRO/Service Modules)과의 통합화9Industrial Engineering..PAGE:11POSCO MAXIMO타 시스템과의 통합화10Industrial Engineering..PAGE:12POSCO MAXIMO타 시스템과의 통합화 (MAXIMO 교정시스템)11Industrial Engineering..PAGE:13MAXIMO와 Oracle 통합화MROMaintenance ManagementServicePM업무계획수립(작업지시)WO 승인자재?서비스?일정화작업작업결과분석재고?정비요청작업요구DrawingsCraneRequestCalibrationInspectionElectricalInspectionFAHRMMachineShopPOTISABMOFAPRRFQPO검사 / 입고Settlementof accounts재고 이동 요청창고에 이동불출 / 회수PRRFQPO검사 / 입고Settlementof accountsSpotBPAMAXIMOOracle타 시스템범 례YYYN12Industrial Engineering..PAGE:14MAXIMO와 Oracle 통합화작업 지시13Industrial Engineering..PAGE:15MAXIMO와 Oracle 통합화MRO (WIP)14Industrial Engineering..PAGE:16MAXIMO와 Oracle 통합화Service (작업지시)15Industrial Engineering..PAGE:17MAXIMO와 Oracle 통합화Service (PR)16Industrial Engineering..PAGE:18MAXIMO와 Oracle 통합화Service (PR Line)17Industrial Engineering..PAGE:19결 론POSCO 정비 프로세스의 MAXIMO

공학/기술| 2002.06.17| 19페이지| 1,000원| 조회(809)

ERP, 시스템, 보전정보, CMMS

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[설비관리] 보전작업관리 평가B괜찮아요

- 목 차 -1. CMMS / EAM 개념2. CMMS / EAM 등장 배경3. CMMS 필요성4. CMMS 추진 목표5. CMMS 추진 방향6. CMMS 도입 효과7. CMMS 구축시 주요 고려사항8. CMMS에서의 계획 보전의 위치9. 계획 보전 체계10. TPM 효과 측정 지표 설정 및 관리 방안11. 보전협력 확대 추세에 따른 교육훈련 제도화12. CMMS 구축 사례13. 참고 자료1. CMMS / EAM 개념설비관리(자산관리)란 조사, 계획, 설계, 제작, 설치, 운전, 보전을 거쳐 폐기에 이르기까지 설비의 Life-Cycle을 통해서 유용하게 활용함으로써 기업의 생산성을 높이는 전반적 기술 활동을 말하며 이러한 목적을 달성하기 위해 설비의 건설단계인 Project Engineering과 설비의 보전단계인 Maintenance Engineering으로 구분되는데 CMMS/EAM은 IT기술을 이용하여 체계적으로 관리 운영하는 것을 말한다.2. CMMS / EAM 등장 배경3. CMMS 필요성1. 설비 보전 비용의 증가 : 3rd Largest Cost2. PONC(Price of Non-Conformance) : 표준을 준수하지 않아 발생한 비용3. 효율 향상을 통한 Energy 절약4. 미래의 경쟁을 준비 : 생산성 향상, 납기준수, 품질관리5. 고가 장비의 수명 연장6. 법적 필요성 : 소방법, 건축법, 시설물 관리법, ISO9000 인증7. JIT, CIM, TQC, TPM 등의 수단8. 공장 자동화의 증가 : 설비 보전 업무의 증가9. 수리 부품 재고 감소10. 생산/Service의 품질향상11. 안전관리12. 환경보호설비요인에 의한 생산의 변화±31%~50%설비요인에 의한 품질의 영향±23%~31%설비요인에 의한 원가의 증감률±22%~24%설비요인에 의한 납기 준수율의 차이±27%~46%4. CMMS 추진 목표5. CMMS 추진 방향6. CMMS 도입 효과(1)정성적 분석-1표준화 작업 정비에 관한 기술들을 정리하여 그 내용들이 지속적으로 축장에서 채용하고 있다. 대규모 공장에서도 일반적으로 기계 보전 요원은 분산 보전 방식을 취하고 있지만 전기 계량 보전 요원은 집중 보전 방식을 취하고 있다.(3) 절충 보전 체제절충 보전 체제는 보전 요원의 일부는 분산형으로 해서 제조 현장에 상주시키고 나머지는 집중 방식을 취하는 방식이다. 절충형은 주로 기계 보전 요원을 대상으로 하고 있으며, 전기 계장 보전은 집중 방식을 취하는 곳이 많다.집중, 분산, 절충 체제는 각기 장점과 단점이 있다. 특히 유의해야 할 점은 보전 요원을 제조 부문에 맡겨 버리는 라인 보전 체제에서는 기능과 작업 의욕에 문제가 생겨 보전 품질을 떨어뜨리는 일이 있으므로 인사 교류등을 포함해서 종합적인 평가를 하고 결정해야 한다.-보전 체제의 장점과 단점-특 징보전 체제장 점단 점집중 보전 체제기술/기능의 수평 전개가 잘 된다문제점을 파고 들 수 있다운전 부문과의 연계가 어렵다운전 정보 수집이 엉성해 진다분산 보전 체제운전 부문과의 연계가 좋아진다보전 대응의 신속화기술/기능의 수평 전개가 어렵다인력이 늘어난다로테이션이 어렵다절충 보전 체제운전 부문과의 연계가 좋다수평 전개, 파고 들기도 가능관리면에서 약간 어렵다로테이션에 궁리가 필요하다10. TPM 효과 측정 지표 설정 및 관리 방안(1) 개 요TPM 전개프로그램중 도입준비단계의 활동으로서 TPM의 기본방침과 목표설정을 한다. 목표설정은 벤치마크(BENCH MARK : 기준지표)와 목표설정을 행하는 것이며 TPM활동성과를 파악하기 위해서는 TPM효과 측정지표를 정하고 관리해 나갈 필요가 있는 것이다.「고장제로, 불량제로, 재해제로」를 달성키 위한 구체적 수단으로써 TPM 8대기능의 전개가 이루어지며 기능(분야)별 TPM목표달성여부를 구체적으로 파악키 위해서는 기능(분야)별 TPM효과 측정지표의 설정이 필요해 진다.TPM효과측정의 목적은 활동의 성과를 공평하게 평가하고, 개선할 중점문제의 도출에 있으며, TPM활동의 성과를 정확하고 효율적으로 평가할 수 있는 지표는 다음과 같아야 한다.공정 문제유발건수실적치○생산Q샘플링미스. 중간검사미스 등의 원인임④Line직행율(양품대수/투입대수)1공정*(양품대수/투입대수)1공정*........*(양품대수/투입대수)n공정⊙생산Q조립산업에 중요한 지표가 됨.⑤CpCp=(Su-SL)/6s○생산Q문제설비의 품질향상 활동시 필요함.판정기준은 둘다 동일⑥CmCm (3/4).Cp=(Su-SL)/8s○생산Q⑦수율(종합제품율)총출하제품량(t)/총원료투입량(t)⊙생산Q원가절감측면의 지표임에너지①에너지原 단위(전력,용수,연료,증기,유지류)(에너지사용금액/총생산량)*100●시설C원가절감측면의 지표임②에너지합리화 개선건수실적치⊙시설C,M개별개선건수에 해당아. 교육 및 모랄 측정지표TPM마인드 함양과 보전스킬향상을 위해서는 TPM교육 훈련이 필요하며 TPM추진 방법교육(간부, 추천자, 리더, 분임원 순으로 순차적 추진마인드 향상 및 추진방법교육), 보전기술교육(기계의 요소별기능 및 총점검메뉴얼교육, 담당설비메뉴얼교육) 및 OPL(원포인트레슨)에 의한 기초지식, 고장사례, 개선사례 등의 원포인트교육실시 등이 이루어 지는데 이의 효과측정지표로서는 과 같다. 교육, 모랄 측정지표항 목산 식RANK주담당PQCDSM관련비 고교육①인당tpm교육시간(*)∑(과정별수강인원*교육시간)/ 연평균 대상인원●교육M년도별 월별 계층별②tpm교육수강자수(*)실적치○교육M과정별 파악 필요③OPL작성건수(*)실적치⊙각부서M인당 월1건 목표④OPL교육시간(*)실적치○각부서M교육현황에 기록관리모랄①분임조회합횟수(*)실적치○품경M월4회목표②개별개선테마해결건수(*)실적치●품경M분임조,TFT활동③개별개선효과금액실적치●품경C산출기준 표준화 필요④개선제안건수(*)실적치●품경M개선SHEET와 통합가능⑤불합리적출건수(*)실적치⊙각부서M소개선위주의 측면임⑥불합리개선건수(*)실적치⊙각부서M⑦전문보전의 자주보전 적출불합리 개선지원율(*)(공무의 개선지원건수 / 자주보전분임조의 불합리 도출건수) * 100○공무MTPM활성화의 중요 측면이 됨.⑧자주보전율(*)(자주보전건수 / 자주, 상기 공헌이익은 영업및 연구개발부문에 의한 영향이 별로 없는 판매량 예측이 가능하거나 계획생산 에 의해 추가생산량이 전부 판매되는 경우에는 정확하게 산출될 수 있다.또한 인건비, 유틸리티비, 보수비 등의 절감액은 추가생산량만큼에 따른 비용으로서 과거 실적으로 추정한다.그런데 상기 공식에서 제조원가절감액은 기회비용성격 즉 관리를 잘못함으로 인한 추가적으로 부담하는 비용이며 TPM에 의한 혁신활동으로 설비종합효율을 극한치까지 올릴 수 있는 데도 각종 LOSS를 방치함으로 인해 부담하는 비용이다. 그러므로 설비종합효율이 증가되면 이런 가시적이고 직접적인 추가생산량에 따른 공헌이익외에 부수적으로 얻는 기회비용절감을 얻을 수 있다. 상기 설비종합효율 1%증가시 얻는 절감액은 TPM컨설팅 사례로서 설비종합효율 1%증가시 얻는 절감액 산출표(DB사 사례)과 같이 주체적으로 하여 구할 수 있다.(4) TPM 효과 측정지표의 관리 및 평가TPM 효과 측정지표의 관리 및 평가를 위해서는 우선 TPM 추진준비단계에서 TPM기본방침 목표설정을 실시한다. TPM 기본방침은 경영방침과 관련하여 정해진 TPM 활동방향을 정한 것이며, 목표는 기준수준(Bench Mark) 대비 TPM 완성시의 TPM 중요지표에 대한 달성목표를 말하는 것으로서, TPM 목표수립시는 TPM 수상사업장이나 TPM 추진우수기업의 사례를 참조로하여 충분한 검토를 한 후 설정하도록 하되, 과감하게 의욕적으로 즉 힘에 겹도록 빠듯하게 목표를 설정하는 것이 좋다, TPM 목표설정사례를 에 나타냈다.그리고 TPM 추진과정에서는 기간별, 추진조직별의 효과측정지표에 대한 목표대비 실적을 파악해서 평가를 실시해야한다. 추진기간별은 일, 월, 분기, 반기, 년별 추진실적집계 및 평가를 하는데 보통 월, 년도별로 주로 실시되며, 추진조직별은 추진사무국, 공장, 부서, 과, 분임조별 등의 추진실적집계 및 평가를 하는데 목표대비 추진실적집계표와 달성현황 추이그래프를 병행해서 관리하도록 한다 (도표16 참조).TPM효과 측정지표의상을 위한 개개인의 수준평가와 이에 부합하는 교육내용과 수준을 정리하여 교육 계획에 반영하고 교육실시후 능력향상도를 파악하여 인사에 반영하는 것은 효과적인 교육훈련의 기본이다. 조사결과 효과적인 교육훈련을 위한 평가제도가 사내에 수립되어 있지 않은 경우가 많이 나타나 43.7%에 달했고, 개인별 기능수준의 평가만으로 그친 경우가 23.3%, 요구자격 요건과 개개인 능력과의 갭을 없애기 위한 필요부문 교육실시는 20.4%, 교육실시후 인사에 반영하는 경우는 7.8%에 불과했다. 산업별로는 대동소이하나 업종간의 격차가 심한 것으로 나타났다. 비교적 평가시스템이 잘되어 있는 경우는 섬유·의류·가죽, 제약·화장품 등의 업종으로 조사되었다.(10) 설비보전 교육의 문제점교육훈련의 최대 문제점은 교육훈련의 효과파악 곤란에 있는 것 같다. 그리고 바빠서 교육에 참석하기 곤란하다든가, 교육훈련과 인사관리와 연계되어 있지 않다라든가 하는 문제점 외에 다음과 같은 문제점이 있는 것으로 보인다.● 계층별·전문별로 정리된 경년별·단계별 계획적 교육 커리큘럼 부재● 설비보전교육을 위한 실습설비·기기·실습장·교육교재 등의 부족 또는 미확보● 사내에 우수한 강사가 부족하거나 없다.● 교육성과에 있어서의 본인의 능력향상이 처우, 대우 등에 반영되지 않거나, 교육후 업무의 개선, 향상에 교육성과가 활용되지 못하고 있다.● 예산이 부족하고, 사내 의식이 통일되어 있지 않으며, 사내풍토가 의욕적이지 못하다.● 적절한 교육효과의 평가·사정지표가 없다그러나 교육훈련의 효과는, 설비에 대한 점검·보수·개선 등 여러 가지 활동의 결과 보전비· 고장시간 등의 실적변화로서 설비체질의 향상을 가져오는 것이 그것이다. 설비보전은 생산활동과는 달리 설비의 노후열화의 진행에 대한 현상유지활동인 관계로 정량적인 파악이 안되고, 성과가 주체인 활동의 성격을 가진다. 그렇다고해서 설비보전의 중요성이 증가하는데 있어서 교육훈련의 의의를 생각하지 않고, 상기 이유로 보전교육을 태만히 한다면 기업의 장래는 크게 기대하기 72

공학/기술| 2002.06.17| 73페이지| 1,000원| 조회(2,124)

설비관리

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