*정* 스토어

*정*

개인인증

팔로워0 팔로우

소개

등록된 소개글이 없습니다.

전문분야 등록된 전문분야가 없습니다.

판매자 정보

학교정보

입력된 정보가 없습니다.

직장정보

입력된 정보가 없습니다.

자격증

입력된 정보가 없습니다.

판매지수

판매중 자료수

17개
전체 판매량

123개
최근 3개월 판매량

0개
자료후기 점수

평균A
자료문의 응답률

-

전체자료 17개

판매자 표지

탄소섬유의 특징, 제조 방법, 응용분야 평가C아쉬워요

탄소 섬유(Carbon fiber)1. 탄소 섬유의 역사- 탄소 섬유 역사- 탄소 섬유란- 탄소 섬유의 분류2. 탄소 섬유의 특징- 탄소 섬유의 화학 조성- 탄소 섬유의 수분- 탄소 섬유의 내약품성- 탄소 섬유의 기계적 성질- 탄소 섬유의 열적 성질- 탄소 섬유의 전기적, 전자기적 성질3. 탄소 섬유의 제조방법- PAN계 탄소 섬유- 피치계 탄소 섬유4. 탄소 섬유의 응용분야- 구조 재료용 탄소 섬유1. 탄소섬유 역사1) 탄소섬유 역사- 탄소 섬유의 최초 발명은 발명왕 에디슨(Thomas A. Edison)이 1880년 천연 셀룰로오스를 출발 원료로 사용한 것으로, 미국 특허 USP 223,898호 로 등록되어 있다. 이것은 면이나 아마를 염화아연(ZnCl2) 용액에 녹인 다음 알코올의 응고 용기 속으로 압출시켜 얻은 섬유를 가열하여 제조하는 방법이다.1892년에는 대나무 섬유를 가열·탄화시켜 백열 전등용 필라멘트로 제조(USP 470,925호)하는 방법이 제안되었다. 그 후에도 몇 차례 개량 연구가 진행되었으나 금속 텅스텐 필라멘트의 출현으로 그 자취를 감추어 버리게 되었다.그 후, 미국의 W. R. Whitrey는 1909년 탄소 섬유를 2,300 ℃까지 가열·소성하여 흑연 섬유를 만들었다(미국 특허 USP 916,905호). 그러나, 이 섬유 역시 기계적 강도가 약하고 공극률이 커서 실용화되지는 못했다. 그러나 미국과 소련의 우주 개발 경쟁이 본격화된 1950년대에 들어와서, 로켓을 발사하고 우주 비행체를 회수하기 위한 목적으로 고온에 견딜 수 있는 재료가 필요하게 됨에 따라서 다시 개발이 시작되었다. 처음에는 주로 Ablation(융제 방열 재료)으로 사용되었다.2) 탄소 섬유란- 탄소 섬유 (Carbon Fiber, CF)란 일반적으로 폴리아크릴로니트릴(Poly- acrylonitrile, PAN) 수지, 석탄·석유 피치 등을 섬유화한 후, 특수한 열처리 공정을 거쳐 만든“미세한 흑연 결정 구조를 가진 섬유상의 탄소 물질”을 말한다.탄소 섬유가 최초로 fiber 또는 Vapour grown carbon fiber)(3) 탄소 섬유의 관용적 분류가) 범용 탄소 섬유(General Purpose Grade CF : GPCF)- 이 분류에 속하는 탄소 섬유는 인장 강도 1,000 MPa, 인장 탄성률 100 GPa 전후의 기계적 성질을 가지며 저탄성률형(Low Modulus Type, LM형) 탄소 섬유라고도 불린다. 저 탄성률형 탄소 섬유는 등방성 피치 전구체로부터 만들어진 필라멘트나 스테이플 또는 PAN계나 레이온계 직물과 편물을 긴장?연신 없이 소성하여 만든 탄소 섬유로 저탄성률(일반적으로는 100 GPa 이하로 대개 30-60 GPa) 과 저인장 강도(1,000 MPa 이하 대개 500∼800 MPa)를 나타낸다. 그 중에서 도 가장 생산량이 많은 것은 피치계의 토우 모양의 탄소 섬유로서, 고성능 그레이드에 비해 저렴한 가격이라는 장점이 있다.(나) 고성능 탄소 섬유(High Performance Grade CF: HPCF)- 고성능 탄소 섬유는 범용 탄소 섬유와 구별하여 고강도(High Tensile, HT), 중탄성률·고강도(Intermediate, Modulus, IM), 고탄성률(High Modulus, HM)형 탄소 섬유를 통틀어서 말하는 것으로, 기계적 특성이 고성능이라는 의미로 붙여진 이름이다. 이 HPCF는 항공기용 CFRP의 강 화재로 많이 쓰이고 있다.2. 탄소섬유의 특징1) 탄소 섬유의 화학 조성- 탄소 섬유의 주성분은 탄소이다. 조성은 전구체 물질의 종류와 소성 조건에 따라서 변화하며, PAN계인 경우 탄소 섬유는 탄소 함유율이 93∼98%, 흑연 섬유(GrF)는 99% 이상이다. 탄소 섬유의 제 2 성분은 질소이며, 4∼7%가 피리미딘 고리 구조로 존재한다. 질소 함유율은 소성도가 높아질수록 낮고, 흑연 섬유는 0.5% 이하이다. 피치계는 전구체 물질인 피치 섬유 자체의 탄소 함유율이 90% 이상이며, 탄소 섬유, 흑연 섬유 모두 99% 이상 탄소로 구성된다. 레이온계인 경우에는 탄소 섬유는 전혀 열화하지 않고, 고온다습 하에서의 보강 재료로서도 우수한 성능을 갖는다. 이와 같이 탄소 섬유는 내식 FRP 용도로서의 가능성은 높지만, 비용상의 이유로 실용화는 그다지 진전되지 못하고 있다. 최근 시멘트, 콘크리트의 보강에 고성능 그레이드의 이용이 권장되고 있지 만, 같은 목적에 이용되는 금속 섬유나 내알카리성 유리 섬유에 비해 알칼리 이외의 가혹한 환경 하에서 강도 유지율이 뛰어나다.4) 탄소 섬유의 기계적 성질- 탄소 섬유의 인장 강도, 인장 탄성률은 그레이드 타입에 따라 다르지만 다른 섬유에 비해 매우 높고 복합 재료용 보강재로서 극히 우수하다. 또한, 항공 우주, 스포츠 용구를 비롯하여 경량화를 필요로 하는 분야에서 비강도(比强度), 비탄성률(比彈性率)이 비교의 척도가 되지만, 이러한 견지에 서도 탄소 섬유는 바람직한 재료이다. 섬유는 일반적으로 결정성과 배향성이 높기 때문에 인장 강도, 인장 탄성률이 높지만, 그대로는 금속, 플라스틱, 목재와 같은 구조 재료로서는 사용할 수 없고, 매트릭스를 사용하여 섬유간을 결합, 일체화할 필요가 있다. 따라서 금속, 플라스틱과의 성능 비교는 복합 재료로서 비교하여야 한다. 또한, 금속, 플라스틱의 성능은 종 방향, 횡 방향, 두께 방향 모두 거의 같아서 등방향성을 갖는다. 그러나 복합 재료는 섬유 배열 방향에서는 고강도, 고탄성률을 발휘하지만 섬유의 배열과 직각 방향에 대해서는 낮은 값을 갖는다. 실용상 등방성이 필요한 경우에는 섬유 배열을 랜덤하게 해야 하지만, 일방향 배열시 성능의 1/3∼1/4로 저하한다. 또 하나 주의해야 할 점은 섬유의 형태상 제약 때문에 강도 탄성률이라 하면 인장에 대해서만 측정하여 논의하여 왔으나 복합 재료로서 금속, 플라스틱 등과 대비되는 경우에는 인장 이외에 압축, 비틀림, 굽힘, 전단 등이 부하 될 때의 비교도 필요하다. 이러한 인장 이외의 특성에 대해서는 매트릭스의 기여도가 크지만 섬유 측 에서 보면 섬유와 매트릭스간의 접착성이 관여하고 있다. 탄소 섬유의 공 시판되고 있는 탄소 섬유는 체적 저항율 15∼30×10-4?cm, 흑연 섬유는 5∼-8×10-4?cm이다. 체적 저항율은 주변 온도에도 의존해서 온도가 높아지면 작아진다. 탄소 섬유가 전도성이기 때문에 플라스틱이나 고무에 첨가해서 전도성을 갖게 하거나 정전기 제거에도 사용되며, 통전(通電)에 의한 발열체에도 이용 된다. 또한, 라디오파, 마이크로파 등을 반사하기 때문에 전자파 차단 효과가 있다. GFRP에 혼합하여 통신 기기의 외장재 또는 자동차 보닛에 응용한다. TV 안테나, 반사판에 대한 이용도 이 성질을 이용한 것이다. 탄소 섬유의 전도성이 바람직하지 않은 경우도 있는데, 실을 취급하는 중에 비산한 실 조각이 전기 계통의 단락 사고의 원인이 된다. 계측기, 차단기 등은 단자에 전기 절연 도료를 도포, 에어 퍼지하는 실 조각 제거 장치 등의 대책이 필요하다. 또한, 실 조각이 콘센트에 끼어 들어가서 단락 사고를 일으키는 경우도 있기 때문에 작업장의 청소에 유의하여야 한다. 탄소 섬유는 금속이나 유리 섬유에 비해 X선의 투과성이 양호하다. CFRP 의 X선 흡수는 알루미늄이나 GFRP 등의 비교 재료의 1/10이며, 강도, 강성 이 높기 때문에 인체의 X선 검사용 기기에 사용되어 피폭량 감소에 공헌하고 있다.분 류탄소 섬유 특성형태적 성질- 가늘고 길며 잘 구부러진다.- 다양한 형태 가공성 우수- 매트릭스와 조합한 섬유 보강재 제작 가능 섬유축 방향과 직각 방향은 이방성을 가진다.화학?물리적 성질- 대부분 탄소 원소로 구성 불연성 화학적으로 안정, 산?염기 용매에 강하다.- 산화에 의해 열화(劣化), 고온의 공기, 산화성 산에 대해 약하다.- 고온 하에서 금속 탄화물 형성- 다공성이며, 표면 활성화에 의해 흡탈착 성능을 나타냄.기계적 성질- 밀도가 금속보다 작다.- 인장 강도, 인장 탄성률이 크다.- 내마모성, 윤활성이 우수열적 성질- 선팽창률 계수가 작고, 치수 안정성 우수- 고온 하에서도 기계적 특성이 저하되지 않는다.- 극저온 영역에서의 열전도성이 작성능 탄소 섬유가 얻어진다. 또, 피치계 고성능 탄소 섬유를 제조할 때에는 외부에서 힘을 가할 필요가 없다. 피치계에서는 종류가 다른 고차 구조가 존재하고, 그것이 섬유 물성에 크게 반영되기 때문에 PAN계와는 또 다른 의미에서 원료의 성상이 중요하 다. 피치계 탄소 섬유의 탄성률은 방향족 축합 고리 정도와 결정화 정도에 따라서 결정된다. 메소페이스 피치계 탄소 섬유는 원료 단계에서 결정성이 높고 흑연으로 되기 쉬운 구조를 갖고 있기 때문에 비교적 저온에서 단시간에 탄성률이 향상된다. 따라서, PAN계 탄소 섬유에 비해 비교적 저가로 고탄성률 탄소 섬유를 제조할 수 있다. 마무리, 가공 등은 기본적으로 PAN계와 다른 점이 없다.4. 탄소섬유 응용분야1) 구조 재료용 탄소 섬유- 탄소섬유는 탄소섬유 강화 플라스틱(CFRP: Carbon Fiber Reinforcement Plastics)이라고 부르는 형태로 사용되는 것이 대부분이다. CFRP는 매우 강하고 가볍다. PAN 계로 만들어진 CFRP는 비교적 고가이다. 따라서 이러한 고가의 탄소섬유 복합재료는 우주 항공용, 자동차 특히 고급 자동차에 많이 사용되고 있다. 무게 대비 강도가 큰 것이 요구되는 모터사이클이나 자전거, 보트용으로도 각광을 받고 있다. 탄소섬유 복합재료의 또 다른 용도는 시설 보강재로서의 역할 이다. 지난 20여 년 동안 건설 공사 적용에 눈부시게 증가되어 왔으며 콘크리트 구조물, 목재 건축 분야에 활용하고 있다. 기존 구조물의 강도 증가를 위한 리트로피트(retrofit)나, 철강 구조 대신에 사용하는 보강 재료로의 대체 사용이다. 아래 그림은 Vince Kelly Carbon Fiber Technology에서 보여주는 탄소섬유 복합재료의 인장강도와 인장 모듈 값에 따른 대표적인 응용 분야를 그림으로 나타낸 것이다.이들 탄소섬유 복합재료의 응용 분야에 대하여 자동차, 항공우주, 선박 등의 분야로 나누어 보았다.가. 자동차 분야에 적용- 탄소 섬유 복합재료가 자동차에 적용되기 전에 유리섬유

공학/기술| 2017.11.09| 19페이지| 1,500원| 조회(651)

탄소섬유, 탄소섬유 기계적 성질, 탄소섬유 특징, 탄소섬유 응용분야

미리보기

닫기
탄소/탄소 복합재

탄소/탄소 복합재(Carbon Fiber Reinforced Carbon Matrix Composite, C/C)탄소/탄소복합재(Carbon Fiber Reinforced Carbon Matrix Composite, C/C)1. 탄소/탄소복합재의 정의- 탄소섬유 강화 복합재료(Carbon Fiber Reinforced Carbon Matrix Composite, C/C)는 강화재와 메트릭스가 모두 탄소 물질로 되어 있는 재료로서 탄소/탄소 복합재라고 불리운다.탄소/탄소 복합재는 비강도가 높고, 2200℃ 이상의 고온에서 기계적 특성이 우수하며 높은 내열 충격성 및 낮은 열팽창 계수를 가지는 장점이 있다. 이러한 장점과 함께 탄소/탄소 복합재는 우수한 마찰 및 마모 특성을 가지기 때문에 항공기 브레이크 디스크, 로켓 노즐, 재돌입 비행체의 열 차폐재 등 우주항공 분야 소재로서 각광을 받고 있으며, 제조 기술의 발달에 따라 생체 친화성과 화학적 불활성 등의 특성을 이용한 셍체 재료 및 일반 산업용 소재로 응용 확대가 기대되고 있는 재료이다.2. 탄소/탄소 복합재의 종류- 탄소/탄소복합재(C/C) 제조는 성형시 섬유의 보강 방향에 따라서 Uni-Directional(UD), 2D, 3D 이상의 다방향성 복합재료로 구분할 수 있다. UD와 2D는 특정 방향으로 물성이 우수한 특성을 소유하고 있지만, 등방성이 떨어져서 층간 전단에 약한 단점으로 인하여 등방성이 요구되는 것에는 제한이 있다. 따라서, 모든 방향에 대하여 고른 물성이 요구되는 노즈 콘(Nose cone)이나 로켓 노즐 등의 재료에서는 3D이상의 형태로 사용하고 있다.다방향성 탄소/탄소 복합재 제작은 UD, 2D와는 달리 섬유의 보강형태가 복잡하고 다양하여 기질의 함침 효율과 경제성에 미치기 때문에 프리폼 제작 제작에 대한 충분한 검토과 요구된다.다방향성 프리폼은 복잡한 기계적 응력에 층간 탈리 현상이 없어 보강물질을 지지하기 위한 수단으로 등장하였으며, 최소한 직선으로 된 3개 이상의 섬유를 공간에 규칙적으로 배열시킴으로써 구성되는데 가장 일반적인 것이 3D 와 4D 프리폼이다. 다방향성 프리폼의 제조기술은 dry yarn에 의한 직조, 직물(fabric)의 piercing, 인발성형 된 Rod로 조립, 필라멘트 와인딩(filament winding( 또는 각각을 조합시키는 방법이 있다.< 다양한 3D, 4D 프리폼 직조 방법>3. 탄소/탄소 복합재 제조방법3-1 탄소 프리폼 제작 방법1) 2차원 탄소 프리폼(Preform) 제조- 프리폼은 섬유를 제품 모양과 같이 형상화 하여 배열하는 작업으로 특히 탄소섬유 복합재료의 강도는 사용된 탄소섬유의 성질(고탄성 또는 고강도), 섬유의 체적 비 및 섬유의 방향과 분포상태에 좌우된다. 탄소섬유 매트는 1차원(1-D), 2차원(2-D), 3차원(3-D) 적으로 역어진 탄소섬유가 사용될수 있다. 아래 그림은 2차원의 평직(plain weave: 평평하게 짜는 법)을 나타내었다. 탄소섬유의 매트 짜는 법(weaving)에는 2차원 또는 그 이상의 차원으로 강화 해줄 수 있는 다양한 형식이 있다.2) 3차원 탄소 프리폼 제조a) Needle punching- 2-D로 직조된 프리폼은 짜여진 직조물을 여러 겹으로 적층하여 사용되어 지고, 평면방향 강도는 높으나, 두께방향의 강도가 약해 층 사이의 접착력이 떨어져 쉽게 분리되는 단점이 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여 프리폼 내의 두께 방향 섬유의 층과 층 사이를 접합해야하는데 이 공법이 3-D로 재작 할 수 있는 프리폼이다.섬유를 평면 방향으로 교체 배열한 후 적층된 상태에서 수직방향으로 섬유를 다시 심어 넣는 방법으로 제작된 Needle-punching 공법이다.이 Needle-punching 공법은 탄소 프리폼을 대량으로 생산할 수 있는 공법중에 하나이다.b) 3-D Rod type preform- 3D 프리폼의 직조 기술은 3방향 직교 프리폼의 지고기술로 보강방향에 따라 탄소섬유의 양과 인접 섬유 다발 사이의 공간등을 조절하기 쉬우며, X, Y, Z 방향으로 보강되는 섬유의 부피분율을 달리하여 프리폼의 밀도를 조절할 수 있다. 그러나 등방성이 약하고 섬유간의 접착력이 약해 충간 탈 리가 일어날 수 있다. 아래그림처럼 섬유 섬유간의 만나는 각도가 직교 형태이므로 닫힌 기공을 형성하여 고밀도화 공정이 어려운 단점이 있다.4) 4 차원 탄소 프리폼 제조- 4차원 구조는 staggered 형태와 hexagonal 형태의 두가지로 나뉜다. staggered 형태의 경우는 각 방방향으로 보강된 rod가 서로 70.5도 의 각을 이루기 때문에 off-axis의 특성이 요구되는 곳에 사용된다. 층간 분리가 일어나지 않고 섬유간의 충진율이 이상적으로 높으며, 기공이 열린 형태로 되어 있어 고밀도화시 함침 효율이 높은 장점이 있다.Hexagonal 형태의 경우 평면상 X, Y, U의 세축이 120을 이루도록 rod를 보강하고 법선방향으로 Z축을 더 보강함으로써 4D의 구조를 갖는다. X, Y 평면상 보강에 있어서 추가된 U방향의 보강이 더 높은 shear modulus를 제공하고, 전체적으로 직교 형태의 3D보다 등방향성한 성질을 얻을 수 있다. 그러나 각 방향에 대한 섬유 분율이 낮아지기 때문에 결과적으로 3 D 에 비하여 인장강도나 압축강도가 떨어지게 된다.5) nD 프리폼 제작- 보강 방법의 형태에 따라 5D 및 6D를 비롯하여 11D 까지 가능하며, 보강방향의 증가는 제조된 복합재의 등방성을 향상시킴으로써 높은 물성을 기대할 수 있으나 제작상의 어려움이 큰 단점으로 존재한다.또한 6D의 구조의 경우는 강성이 우수하고 4D와 마찬가지로 열린기공을 가지고 있으며, 3D보다 더욱 안정한 등방성을 가질 수 있느나 제조상의 어려움이 있다.3-2 탄소/탄소 복합재 제조- 탄소/탄소 복합재의 제조 방법은 탄화수소를 열분해 하여 탄소 섬유 표면에 증착시키는 화학 기상 침투법(Chemical Vapor Infiltration, CVI)과 열경화성 수지인 피치등을 함께 함침시켜 탄화시키는 액상함침법(Liquid Phase Impregnation)이 있다.1) 액상 함침법(Liquid Phase Impregnation, LPI)- 액상 함침법은 매트릭스 원료에 따라 에폭시, 페놀, 퓨란 수지등 열경화성 수지를 사용하는 방법과 열가소성 핏치를 사용하는 방법이 있다. 열경화성 수지가 고상 탄화 과정을 거친는 반면에 핏치는 액상 탄화 과정을 거치므로 탄화 후 방향성 분자의 배향성이 증가하여 열전도성이 더 우수하고 수축에 따른 균열의 발생이 적은 이점이 있어 최근에는 핏치를 이용한 제조 방법이 많이 이용되고 있다. 핏치를 사용한 액상 함침법 으로 탄소/탄소 복합재의 제조는 탄소 섬유 직조물에 핏치를 함침시켜 핏치 프리프레그를 제조한 후 적층시키고 탄화를 하여 제조한다. 그러나 핏치의 탄화수율은 일반적으로 50% 미만이기 때문에 탄화 후 복합재내부에 기공이 많이 형성되어 물성이 저하된다. 그러므로 탄소/탄소복합재의 치밀화를 위해서는 함침 및 탄화의 공정을 여러번 반복하여(보통 3-6 회) 고밀도화를 이루어야 한다.2) 화학 기상 침투법((Chemical Vapor Infiltration, CVI)- 액상함침법(LPI)이 함침 및 탄화 과정의 반복 중 잔류응력의 발생으로 강도가 저하된다는 문제점이 있으나, CVI법은 matrix의 수축으로 인한 응력이 없으므로 높은 강도와 탄성율을 얻을 수 있다는 장점이 있다. CVI법은 섬유로된 시편내에 탄화수소를 고온에서 직접 침투시키고 기상으로 탄소를 침작시킨다. 여기에 사용되는 hydrocarbon 가스에는 주로 메탄이 많이 쓰이고 아세틸렌， 프로판，에탄，벤젠，에틸렌 등이 이용되고 있다. 탄화수소 가스를 섬유 시편 중에 침투시키기 위한 방법으로는 여러 가지가 있으나 가장 널리 사용되는 방법으로는 등온법 (isothermal chemical vapor infiltration)과 온도구배법(thermal gradient chemical vapor infiltration)이 있다. 등온법에서는 탄소섬유 시편이 유도가열된 흑연 suscepter의 복사에 의해 가열되고， 가스와 시편을 균일한 온도로 유지시켜 섬유 기재 표면에 탄소를 증착시킨다. 그러나 등온법은 시편 표면에 증착되는 탄소가 표면속의 기공을 막아 이를 주기적으로 제거해야 하기때문에 제조 시간이 오래 걸린다는 단점이 있다. 온도구배법은 흑연 suscepter에 접하고 있는 시편의 내측이 보다 고온으로 되어 시편의 두께 방향으로 온도 기울기가 생겨 고온의 시편내 측에서 탄소가 증착되는 것이다. 그러나 이 방법은 제조 시간의 단축에는 성공하였으나 균일한 밀도를 갖는 복잡한 현상의 시편 제조가 어렵다는 문제가 있다.

공학/기술| 2017.11.08| 9페이지| 1,500원| 조회(173)

복합재, 탄소복합재, 탄소탄소복합재

미리보기

닫기
플라즈마 개념 및 활용범위 평가A+최고예요

플라즈마(Plasma) 개념 및 범위1. 플라즈마 과학의 특성○ 플라즈마- 기체 분자는 일정 온도 이상에서 전자와 양전하를 가진 이온으로 전리됨. 이 중에서 전리도가 다른 중성 원자에 비해 상당히 높으면서 중성을 띠고 있는 물질 상태를 플라즈마(plasma)라고 정의함.- 1928년 미국의 물리화학자 Langmuir에 의해서 처음으로 명명된 이후로 80년이 지난 오늘날 기초연구 분야에서 산업 기술까지 과학기술에 많은 영향을 주고 있음.- 플라즈마는 물질의 고체, 액체, 기체와 구분하여 제 4의 상태라고 함. 제 4의 플라즈마 상태는 원자 또는 분자 이외에도 이들이 전리됨에 따른 전자나 이온, 이온화된 분자, 안정화 되지 않은 분자 등이 혼재하고 있음. 일상생활에서 형광등, 번개, 극지방에서 나타나는 오로라, 태양 내부 등이 플라즈마 상태임.- 플라즈마는 직류, 교류, 고주파 등 다양한 방법으로 발생되며, 온도에 따라 핵융합 플라즈마, 고온(열) 플라즈마와 저온(냉) 플라즈마로 분류할 수 있음.○ 핵융합 플라즈마- 대부분 전자, 이온으로 구성되어 있고, 이온들의 핵융합반응을 위해 온도가 수천만도 이상, 밀도는 ~ 1014 cm－3 이상으로 핵융합에 의한 에너지 생산 용도로 쓰임.- KSTAR, ITER 등 핵융합연구 장치의 주요 건조 목적은 이러한 플라즈마의 발생 및 제어임.○ 저온(냉) 플라즈마- 방전 초기에 질량이 가벼운 전자만이 전계에 의해 크게 가속되어 이온보다 큰 에너지를 얻기 때문에 전자 온도는 높은데 비해 이온과 중성입자는 실온 정도로 적은 열용량을 가지고 있음.- 전자와 이온이나 중성원자 분자의 에너지 간에 차이가 발생하는 것으로 비평형 플라즈마라 하며, 전자에만 에너지를 부여함으로써 새로운 반응을 기대할 수 있음.- 대기압에서도 얻을 수 있으나 주로 진공 하에서 플라즈마를 얻으며, 반응성이 높은 플라즈마에 의해 재료의 표면을 원하는 특성으로 바꾸거나 신 물질을 코팅하는 용도로 주로 사용됨.- 박막 제조, 반도체 소자 제조, 초미세 기기제작, 금속/고분자/전자부품의 표면처리 및 표면개질, 유해 배기가스 건식 처리 등의 분야에 활용- 국내에서는 학교, 연구소 등에서 표면처리, 박막공정 등과 관련한 증착 장비와 에칭 장비용 플라즈마 열원 등을 개발하여 활용하고 있고, 소재?부품 산업분야에는 저온 플라즈마를 활용한 기술이 주류임.고온(열) 플라즈마(Thermal Plasma)저온(냉) 플라즈마(Cold Plasma)발생 방법Arc 방전Glow 또는 Corona 방전전 원저전압, 고전류고전압, 저전류온 도(T)전자=이온=가스: 수천도 ~ 수만도국소열평형 (LTE)고 열용량전자: 수 천도 ~ 수 만도이온=가스: 수천 도비평형(Non-Equilibrium), 저 열용량플라즈마밀도높음(1015 - 1019 cm-3)낮음(108 - 1013 cm-3)사용 압력> 0.1 기압진공(Glow) > 0.1 기압(Corona)균 일 도보 통높음(Glow), 낮음(Corona)주요 역할고온 열원, 화학반응로조명, 활성종 소스○ 고온(열)플라즈마- 고온플라즈마(Thermal plasma)는 전자, 이온, 중성입자(원자 및 분자)로 구성된 부분 이온화된 기체로, 국소열평형(Local Thermodynamic Equilibrium) 상태의 구성 입자가 모두 수천에서 수만 도에 이르는 큰 열용량을 갖는 고속의 제트 불꽃 형태를 이루고 있음.- 고온플라즈마는 고온, 고열로 대상 재료를 용융, 기화시켜 물리적 상변화를 유발하는 열원의 역할을 하거나, 플라즈마 상태에서의 불안정한 분자가 활성종(radical)으로 작용하여 높은 반응성을 갖는 입자들에 의한 화학 반응을 촉진하는 화학반응로로서 작용하여- 고기능성 소재?부품, 에너지?환경, 원자력, 항공?우주 등에서의 한계기술 극복, 신물질?신소재 창출, 에너지 이용 효율화, 생산성 향상, 공해 극소화, 경제성 제고 등 과학 및 첨단기술 개발에 핵심적인 역할을 함.□ 플라즈마 기술의 이용○ 플라즈마 기술의 중요성- 플라즈마 기술은 21세기 주요 산업의 기반기술로 전자부품의 미세 제조공정에서부터 플라즈마의 밀폐를 이용한 대규모 핵융합 발전까지 산업, 국방, 에너지 생산 등에 필수적인 기술임.- 환경, 에너지, 신소재, 디스플레이, 의료기기, 산업장비, 반도체, 나노기술, 광학, 섬유, 자동차, 기계금속, 우주항공, 핵융합 등에 플라즈마 기술 적용.○ 고온플라즈마 기술- 고온플라즈마 기술은 기계부품, 에너지, 환경 정화, 선박 및 전자 산업 분야에서 필요로 하는 다양한 소재들의 개발에 적용 가능하며, 고온 플라즈마 기술이 미래 산업의 핵심 원천 소재를 제조할 수 있는 기술로, 자동차의 고온 내마모성 부품, 고급 내장재, 가스터빈 등의 고온 소재 및 부품, 항공·우주, 미래형 원자력 등의 극한환경용 핵심 부품을 개발하는 데에 필수적임.

공학/기술| 2017.10.19| 4페이지| 1,500원| 조회(302)

플라즈마, plasma, 플라즈마 공학, 고온플라즈마, 플라즈마 과학, 기술의 이..

미리보기

닫기
티타늄의 특징

1. 티타늄(Titanium)의 특성1.1 티타늄티타늄은 1970년 W. Gregor(England), M.H Klaproth(Germany)에 의해 Rutile로 알려진 광물에서 최초로 발견되었으며, 상업용 제조품은 1950년에 Titanium Metals Company of America (TMCA)에 의해 처음 생산되었다.티타늄은 비중이 4.51로서 철의 약 60% 정도로 가볍고 알루미늄보다 1.6배 무겁다. 일반적으로 경금속으로 분류되고 용융점은 1668℃로 철보다 높으며, 열팽창 계수 및 열전도도가 낮아 구조물 제작 시 변형이 적다. 주기율표상에서 제 4주기 VA족에 위치한 원자번호 22번의 전이 금속이며 지각을 구성하는 원소들 중 O, Si, Al, Fe, Ca, Na, K, Mg에 이어9번째로 풍부한 원소이다. 결정형은 α형과 β형의 2종이 있는데 α형은 육방정계에 속하며 883℃ 이상에서는 등축정계인 β형이 된다.8~10)강도는 탄소강과 비슷하고 비중에 대한 강도비는 철의 약 2배, 알루미늄의 약 6배이다. 또한 열전도율, 열팽창율이 작아 400℃이하에서는 강도의 변화가 작다. 또한 공기 중에서 안정하나, 산소 속에서 강열하면 산화티탄이 된다.Table.1.1은 ASTM 규격에 따른 티타늄의 종류를 분류한 것이다. Gr.1,2,3,4는 순수 티타늄이며, Gr.5, 7, 11은 티타늄 합금이다. Gr.1은 연성이 우수하여 프레스성형 및 단조용에 적합하며, Gr.2는 화학 및 공업용으로 사용되는 가장 기본적인 종류이다. Gr.3과 4는 특별히 경도가 요구되는 스프링이나 접점용으로 사용되고 있다. Gr.5는 고장력과 내피로성을 요구되는 곳에 사용되며, Gr.7과 11은 강한 내식성을 요구하는 곳에 사용되는 합금이다.TiN(%)C(%)H(%)Fe(%)O(%)Al(%)V(%)Pd(%)Gr.10.030.080.150.300.25-Gr.20.030.080.150.300.35-Gr.30.050.080.150.300.35-Gr.40.050.080.150.500.40-Gr.50.050.080.150.400.205.50~6.753.0~4.5Gr.70.050.080.150.300.25-0.12~0.25Gr.110.050.080.150.200.18-0.12~0.25Table.1.1 Chemical composition of Ti (ASTM)1.2 Ti의 내식성)티타늄의 스테인레스 강보다 우수한 내식성을 가지고 있다. 티타늄의 표면에 부동태 피막의 형성으로 인하여 재료 내부로의 억제 효과가 클 뿐만 아니라 이 부동태 피막은 매우 강하고 안정되어 파열되더라도 즉시 재생된다.(1) 여러 가지 환경에서의 내식성일반적으로 티타늄은 산화성 또는 중성의 산, 각종 탄화물 용액 및 유기성과 같은 부식 환경에 대하여 매우 우수한 내식성을 갖고 있으나 강한 비산화성산과 착염(complex salt solution)에서는 부식된다. 초산, 크롬산과 같은 산화성 산에서는 어떠한 농도나 온도에 상관없이 매우 우수한 내식성을 가지고 있으며, 염산, 황산과 같은 비산화성 산에 대해서는 저온, 저농도의 경우 내식성을 갖지만 온도와 농도가 높게 될 경우에는 부식이 일어난다. 인산에 대해서는 35℃, 30%이하에서는 우수한 내식성을 가지고 있다. 특히 Grade.7(Ti-Pd) 경우 염산과 같은 비산화성 산에 대하여 매우 우수한 내식성을 가지고 있다.(2)접촉 부식(Galvanic Corrosion)티타늄은 타금속과 접촉해도 통상 부식이 촉진되지 않는다. 그러나 접촉되는 금속이 비금속일 경우 부식이 발생한다. 이러한 비금속의 부식 정도는 티타늄과 접촉하고 있는 표면적에 비례하여 변할 수 있다.(3) 응력부식균열(Stress Corrosion Cracking)티타늄의 응력부식 균열은 특수한 경우를 제외하고는 일반적으로 일어나지 않는다. 티타늄이 응력부식 균열을 일으키는 매체는 적색발연소산과 수분과 할로겐 또는 유기 용체를 함유한 메탄올이다. 그 외에 고온의 용융염 NaCl, CaCl2등에 의해서 티타늄합금에 응력부식 균열을 일으킬 수 있다.(4) 가스에 대한 내식성1) 산소 및 질소티타늄은 산소와 질소에 매우 친화력을 가지고 있어 산소와 질소가스와 반응할 때 안정된 산화물과 질화물을 만든다. 산소와 반응함으로써 얇은 산화피막을 형성하여 티타늄의 내식성을 향상시킨다. 또한, 질소와의 반응에 형성되는 질화 피막은 내마모성을 형성시킨다. 하지만 산소와 질소가 티타늄 내부에 용해되면 티타늄은 경화된다.2)수소티타늄과 수소와 반응할 때 수소화물을 형성하여 수소취성(Hydrogen Brittleness)을 일으켜 기계적 성질을 저하시킨다.2. 티타늄 분말 제조 방법티타늄 분말제품은 다른 이물질에 의한 오염으로 인하여 대부분 진공이나 불활성 분위기에서 진행된다. 현재 티타늄 분말의 제조방법 중 공업적으로 의미 있는 방법으로는 스폰지 티타늄을 기계적으로 분쇄, 원심력을 이용한 분무법 (atomizing), 스폰지 티타늄을 수소화 한 후 탈수소 처리하여 분말을 제조하는 수소화-탈수소화법(HDH; Hydrogenation-Dehydrogenation method)등이 있다.2.1 수소화-탈수소화법(Hydrogenation-DeHydrogenation method)수소화-탈수소화법(HDH; Hydrogenation-Dehydrogention)5,11)은 순금속 또는 합금이 수소를 흡장하는 성질을 이용하여 분말을 제조하는 방법이다. 고순도 금속은 연성이 크고 분말 제조 시 주위로부터 불순물에 오염이 되기 쉽기 때문에 원래의 순도를 유지한 채 미분화하기 어렵다. 그러나 이들의 수소화물은 격자 팽창에 의한 수소취성을 가지고 있기 때문에 용이하게 파쇄 하여 미분말을 만들 수 있다. 금속이 수소를 흡장하는 반응은 발열반응이며 역으로 방출할때는 흡열 반응을 일으킨다. 금속과 수소의 반응은 다음과 같은 열화학방정식으로 나타낼 수 있다.여기서 Q는 반응열(+ 일때 발열) 을 표시한다. 이렇게 얻어진 금속수소화물 분체 (MHn)를 진공 중에서 가열하여 수소를 제거하면 금속의 미분말을 제조할 수 있다. Ti, Zr, Hf, U, Th등이 수소화-탈수소화법에 의해 분말을 제조할 수 있는 대표적인 금속이다.수소화물법을 통해 생산된 티타늄 분말은 입자의 형상이 불규칙적으로 스폰지 티타늄 미분말과 비슷하므로 충전율이 낮고 유동성은 좋지 않으나 비표면적으로 인하여 냉간성형이 용이하고 후차적인 소결 공정 후 밀도가 이론밀도의 100%에 접근한다고 알려져 있다. 그러나 수소화물법에 의해 제조된 분말 중에 염화물이 포함된 경우, 소결 후 염소가스에 의한 잔류기공 생성에 따른 문제점을 발생시킬 수 있다. 또한 탈수소화 공정이 고진공에서 행해지기는 하나 티타늄의 높은 산소 친화성으로 인하여 공정 중 산소유인의 완전억제는 사실상 불가능하고, 초기원료에 따른 다른 불순물의 혼입가능성도 높다.2.2 티타늄과 수소계의 상태도Fig. 2.1의 Ti-H 상태도에서도 알 수 있듯이 티타늄은 수소의 고용한도가 크고 동시에 수소화물을 형성하기 때문에 다량의 수소를 흡수 할 수 있다. 또한 수소는 티타늄의 β상을 안정화하는 원소로 알려져 있으며, 그 2원계 상태도는 전형적인 공석계로 된다. β상이 α상 + δ상에 분해하는 공석 온도는 약 300℃ 로 보고되어 있다.7,9,10) 또한 높은 농도의 수소분위기에서는 낮은 온도에서도 합금을 이룰 수가 있다. 수소화 티타늄은 25℃부근에서 Cubic(고온상)↔tetragonal(저온상) 변태를 하는 것으로 알려져 있다. Fig. 2.2에서 처럼 기체상태의 수소(H2)가 금속이나 수소저장 합금의 표면에 접촉하게 되면 수소 분자(H2)가 합금 표면에 흡착되었다가 원자상태(H)로 분해된 후 결정격자 속으로 확산해 들어간다. 합금 내에서 수소원자는 격자간 자리(interstitial site)에 존재하는데 그 농도가 고용한계를 넘게 되면 금속수소화물을 형성한다.Fig. 2.1 Ti-H phase diagram14)Fig. 2.2 Mechanism of the HDH method3 티타늄의 고상 탈산법높은 활성으로 인하여 티타늄은 분말제조공정이나 후차적인 제조공정에서 산소와 질소 같은 가스 불순물로부터의 오염은 사실상 피할 수 없다. 특히 산소와 같은 침입형 가스불순물들은 티타늄의 기계적 성질에 악영향을 미친다고 알려져 있다. 한편 티타늄은 염소(Cl)를 고용할 수 없기 때문에 티타늄의 염화물은 쉽게 환원이 가능하지만, Ⅳa족과 Ⅴa족 금속들과 마찬가지로 티타늄의 산화물을 일반적으로 환원제로 간단히 환원하여서 고 순도의 티타늄을 얻기는 힘들다. 이것은 환원제가 티타늄에 대해 점진적으로 증가하는 산소의 친화도를 극복할 수 있는 정도까지만 환원하기 때문이다. 또한 티타늄은 산소에 대한 친화도가 매우 높기 때문에 가스평형 (gas equilibration) 이나 고체 전해물(solid electrolyte)을 사용한 기전력법은 적용할 수 없다. Kubaschewski와 Dench는 최초로 티타늄-산소 합금과 alkaline-earth metal과 그 산화물 그리고 산소의 평형을 이용하여 티타늄의 탈산을 유도하는 방법으로 RMI Titanium사에 의해 고상탈산법(Deoxidation in the Solid States method)이라 명명되었다. 고상탈산법에서는 주로 산소와의 친화도가 높은 칼슘과 마그네슘의 기상을 이용하여 금속으로부터 탈산을 유도한다. 주어진 온도에서 칼슘 또는 마그네슘과 그들의 산화물이 산소를 함유하는 티타늄과 공존할 때, 티타늄의 산소함량은 티타늄내의 산소의 화학적 포텐셜 Ca-CaO 또는 Mg-MgO 평행상태의 산소의 화학적 포텐셜과 일치할 때가지 탈산반응이 진행된다.

공학/기술| 2010.11.20| 6페이지| 2,000원| 조회(2,835)

금속, 티타늄, 타이타늄

미리보기

닫기
소결방법의 장단점 평가A+최고예요

분말을 이용한 성형법(소결방법)1. HP2. HIP3. CIP4. Microwave5. SHS6. SPSHP (Hot Press)보통 1500℃ 이상의 고온에서 10ton ~ 150ton, 혹은 그 이상의 압력을 일축 방향으로 가해서 제품을 성형하는 방법이다.특징① 보통의 소결 방법으로 소결이 불가능한 공유결합 재료(SiC, Si3N4, B4C, AlN 등)의 소 결을 가능하게 함.② 가압에 의한 높은 소결 구동력으로 기공을 모두 없앨 수 있음.③ 소결 첨가제를 완전히 제거하거나 그 첨가제를 최소화 할 수 있음.④ 분말을 수산화물(hydroxide), 탄산화물(carbonate) 등의 상태로 가압 소결함으로써, 분 말의 분해와 함께 생성되는 초미분을 바로 소결할 수 있다.⑤ 소결 중 시편의 분해를 막을 수 있다.⑥ 소결이 어려운 복합재료의 소결이나 확산에 의한 재료간의 접합에 적합.⑦ 소결체의 특성이 가압 방향(일축 방향)에 따라 방향성을 가지게 된다.상온에서 압축성형과 소결 공정을 순차적으로 행하는 통상적인 제조방식 즉 상온 압축, 소 결법에 대해 이들을 동시에 행하는 것이다, 이 방법은 가압장치가 필요하며 또 분위기 조절장치도 목적에 따라서는 부착한다. 비교적 낮은 가압력으로 압축이 곤란한 분말을 성형할 수 있다. 이 방법은 분말이 가열에 의해 연화될 뿐만 아니라 분말의 종류에 따라서는 일부 발생한 액상의 유동으로 분말의 이동이 촉진된다. 따라서 분말은 단시간에 소결이 완료될 분만 아니라 고밀도의 제품을 얻을 수 있다, 그러나 분말의 장입, 가열방법 혹은 ejection 등에 시간을 요하고, 또 금형도 내열성이 필요하기 때문에 흑연, 세라믹 등을 사용하므로 소모가 크다는 점에서 양산 적이 아니다. 특히 대형 제품이나 품질 향상을 목적으로 할 경우에 채용되고 있다.미리 금형에서 분말을 상온 압축하여, 소결 시에 다시 가압하면서 소결하는 압축 소결법과 유사한 방법이나, 이것은 분말 장입이 곤란한 경우, 치수변화를 줄이고자 할 경우 혹은 마찰판 등과 같이 판재와의 밀착성이 요구되는 경우에 이용된다.HIP(열간등압성형, Hot Isostatic Press)2000℃ 이상의 초고온에 2000bar 이상의 가스 압을 등방압으로 가해 제품을 소결열간등압성형 기술은 금속 및 세라믹을 포함하는 여러 재료의 연구와 발전에 있어서 중요한 역할을 하고 있다. HIP 기술은 고온 및 고가스 압을 동시에 이용하여 공작물에 완전한 등방성 재료 특성을 갖게 할 수 있다.정확한 공차 내에서 제품형태를 만들어 낼 수 있는 HIP의 독특한 능력은 상업적인 면에서 주 구동력이 되고 있다. HIP는 직접 분말을 합체하는데 사용될 수도 있고, 또는 실온성형 하여 소결된 것이나 주조 부품을 보완하는데 사용될 수 있다.장점HIP 공정에 의하여 원주형 빌렛, 납작한 직사각형 막대 빌릿, 복잡한 형상의 제품, 그리고 중공을 가진 복잡한 형태를 포함하여 모든 형태와 크기의 재료를 생산할 수 있다. 왜냐하면 금속분말은 단조물의 방향성 특성을 갖지 않으며 단조 혹은 주조하기 어렵거나 불가능한 금속화합물로부터 HIP 공정에 의하여 재료를 생산할 수 있기 때문이다.CIP (냉간등압압축, Cold Isostatic Press)성형체에 상온에서 높은 유압을 모든 방향에서 같은 압력으로 가하여 치밀화를 이루어 분 말체를 가성형 하기 위한 방법이다.통상적으로 고무나 폴리머와 같은 유연성을 가진 재료가 다져진 분말에 채워진다. 그런 다음 그 틈새는 매워지고 용기 안에 넣어진 다음 봉해져서 결합을 위한 압력이 가해진다. 유연한 막의 강성의 약점은 구멍이 있는 용기나 체(mesh)를 이용하여 보완된다.이공정의 가장 큰 약점은 유연성으로 인해 치수의 정밀도가 떨어진다는 것이다.Microwavemicrowave범위(0.3~300GHz)에서 높은 주파수의 전자파는 여러 종류의 polymer, 세라믹, 화학제품(유기물 또는 무기물), 각종 광물의 제조에 있어서 비교적 새로운 에너지원을 제공해 준다.(금속은 전자파를 반사시키므로 제외)열원이 외부에서 재료의 표면으로 전달되는 일반적인 오븐이나 furnace, laser, plasma, electron beam과는 다르게 MICROWAVE 복사는 재료의 내부를 투과하여서 동시에 재료를 가열시킴으로 균일한 가열을 통해 재료의 물성을 증진시킬 뿐 아니라 선택적 가열을 가능케 하여 복합재료의 소결을 용이하게 할 수 있다. 이러한 특성과 함께 MICROWAVE 소결의 중요한 특성중의 하나인 초 급속 가열을 통해 고밀도의 소결체의 제조가 가능하며 소결에 필요한 물질이동의 활성화가 일어나며 다른 방법으로는 제조가 불가능한 새로운 종류의 재료의 합성이나 제조가 가능하다.특징MICROWAVE 의 급속 가열효과는 소결 시 낮은 온도범위에서 일어나는 표면 확산이나 입계 조대화 현상을 억제하여 입성장 속도에 대한 치밀화 속도의 비를 증가시킴으로 더 치밀하고 균일한 입계구조를 가지는 개선된 세라믹 미세구조를 얻을 수 있다.MICROWAVE소결에서는 MICROWAVE의 영향에 의해 소결에 필요한 물질 이동의 활성화 에너지가 일반적인 소결에 비해 낮으므로 보다 저온에서 빠른 속도의 치밀화가 일어나 고밀도의 소결체를 얻을 수 있다고 보고되었으며 열원이 재료의 내부에 발생하기 때문에 시편내부에는 일반적인 소결의 반대의 열 구배(내부온도가 외부온도보다 높음)를 가져 열응력을 상당히 감소시켜 큰 시편의 소결에서도 일반적인 소결에 발생되는 균열을 줄이거나 최소화시킨다.그러나 MICROWAVE공정에서의 가장 중요한 특징은 MICROWAVE을 이용한 세라믹 제조기술은 일반적인 소결에 비해 훨씬 경제적이고 열원이 직접 재료를 가열시키기 때문에 아주 작은 량의 에너지로도 소결을 행할 수 있다.장점열전도에 의한 것이 아니므로 내부까지 단시간에 가열이 가능하다.복잡한 형상의 것도 균일 가열이 가능하다.가열효율이 좋다목적물을 선택적으로 가열할 수 있다가열전력의 제어가 용이하다밀폐가 가능함.조작이 용이환경이 양호새로운 복합재료의 합성 및 제조가 가능하다에너지 절감 및 제조단가를 낮출 수 있다개선된 수율 및 물성을 얻을 수 있다.표면의 과 발열을 제거할 수 있다.통상적으로 볼륨이 큰 물체, 열전도가 나쁜 물체, 내부 가열에 시간이 걸리는 물체등의 가열에 마이크로파를 이용하는 것이 효과적이다.SHS (Self-Propagating High Temperature Synthesis)자전 연소 합성법은 반응물들의 발열반응열을 이용하는 방법으로 반응열이 큰 물질일 경우, 외부에서 에너지를 공급하지 않아도 자발적으로 반응이 전파하면서 지속되는 현상을 이용하여 고체-고체, 고체-액체, 고체-기체 사이의 반응을 일으켜 큐화물, 탄화물, 질화물 및 붕화물 등의 세라믹이나 금속간 화합물을 합성하는 방법이다.미분말상의 반응물을 혼합하고 이를 압축 성형하여 성형체의 한쪽 끝에 서전열 필라멘트의 저항열이나 아크 같은 열원을 사용하여 매우 단시간에 점화 시킨 후 점화 반응에 의해 생성된 연소파가 놓은 반응열에 의해 자발적으로 반응이 진행 되면서 수 초 만에 목적화합물을 생성하게 된다. SHS는 교융점의 무기화합물이나 금속간 화합물을 구성하는 원소간의 화학반응이 보통 강한 발열반응인 것을 이용한 재료 합성법으로서 혼합분말 압분체의 끝에 반응을 일으켜 이러한 화학반응을 연소파로 하여 압분체 중에 자기전파를 시킴과 동시에 잉여의 반응열을 이용하는 방법이다.원리반응물질 A와 B가 혼합되어 있는 성형체에서 자전연소반응현상은 다음과 같다. 외부 열원에 의해서 시료의 한 부분이 반응개시 온도까지 올라가면 반응열을 발생하게 되고 이 반응열은 다시 인접한 부분의 온도를 반응개시 온도까지 이르게 하는 열원이 된다. 즉 반복적인 반응열의 발생과 열전도에 의한 재반응 과정에 의해 반응 때는 외부 열원의 도움 없이 성형체의 끝까지 전파할 수 있다. 이와 같은 반응 과정에서 자전연소반응 여부와 반응 제어를 하는데 가장 중요한 변수는 화합물의 형성 에너지와 성형체의 열전도도를 들 수 있다.또한 자전연소반응을 일으키려면 단열반응 온도가 충분히 놓아야 한다.특징자전연소반응법은 다른 제조법에 비하여 여러 가지 독특한 특징을 나타낸다.

공학/기술| 2008.09.07| 5페이지| 1,500원| 조회(3,316)

소결, 분말, 분말야금, sintering

미리보기

닫기