*선* 스토어

*선*

개인인증

팔로워0 팔로우

소개

등록된 소개글이 없습니다.

전문분야 등록된 전문분야가 없습니다.

판매자 정보

학교정보

입력된 정보가 없습니다.

직장정보

입력된 정보가 없습니다.

자격증

입력된 정보가 없습니다.

판매지수

판매중 자료수

161개
전체 판매량

1,000+개
최근 3개월 판매량

0개
자료후기 점수

평균A
자료문의 응답률

0%

전체자료 161개

K社 6시그마 운영 Roadmap

K 社 6 시그마 운영 Roadmap 결 재 작성 검토 승인1 . Define 2. Measurement 3. Analysis 4. Improvement 5. Control - Contents -1. 개선 Theme 선정 Define 1) 2) Big Y, CTQ y 2) 결정된 추진 방향을 제시된 “문제 유형”에 따라서 “문제점을 도출” ( 문제점 도출 기법에 따름 .) 하고 , “ CTQ y ” 및 “개선 Theme” 를 결정한다 . 1) 선정된 Project 의 추진 목적 / 성격에 따라서 “추진 방향” ( Customer or Process or Business Issue 中 ) 이 결정된다 . 추진 방향 : 문제 유형 : 문제 도출 기법 :※ 문제점 도출 時 , 유의 사항  반드시 정량화 ( 추이 , 경향 , 상황 등 ) 한다 .  상세하고 , 구체적으로 기술한다 .  회사 관점에서 기술한다 .  Measurement 단계의 요약된 개념으로 기술한다 . Define ※ CTQ y 결정 방법 ① 모든 가능한 CTQ y 들의 목록을 만든다 . ② 아래의 평가 기준에 따라서 순위를 정한다 .  나의 고객은 누구인가 ?  측정할 수 있는 CTQ y 인가 ?  CTQ y 는 Process 의 직접적인 척도인가 ?  CTQ y 는 결함이 많은 문제에 관련이 되는가 ?  CTQ y 는 제품 또는 Process 의 규모가 개선 Project 의 타당성을 입증할 만큼 큰가 ?  CTQ y 는 높은 실패 비용을 가지고 있는가 ?  CTQ y 에 관한 Data 는 쉽게 수집 가능 한가 ?  CTQ y 의 개선 추진 기간이 5 개월이내에 가능한가 ?  CTQ y 는 연속형 Data 인가 , 이산형 Data 인가 ? ③ 가장 높은 순위의 CTQ y 를 선정한다 . CTQ y2. 개선 Theme 범위 설정 : 상위 Process Mapping 작성 (Simplicity) Define 3. 개선 Theme 추진 계획서 ◈ Project 추진 일정  Pr과 기준 (Performance Standard) 선정  고객  Business 목표  경쟁사 Benchmarking  법규  과거 측정 Data 에 대한 최소 or 최대 접근 가능한 수준  기존 규격 기존 규격 검토 자료 계약서 , 고객사양서 , 고객시방서 , 고객제시 표준 경영목표 , 사업목표 , 부서목표 사내도면 , 제조사양서 , 사내 / 외 규격서 , 업무표준서 기존 규격 검증 Process 능력은 우수하나 불량이 많이 발생할 경우 : 규격이 너무 좁게 설정 되어 있는 것은 아닌지를 검토한다 . Process 능력은 저조하나 불량이 발생하지 않는다면 : 규격이 너무 느슨하게 설정되어 있는 것은 아닌지를 검토한다 . ◈ 성과 기준 선정 배경 CTQ yMeasurement 6. 측정시스템 분석 (MSA)  MSA Option : 사무 관리부분은 불필요할 경우 생략 가능 1) 계측기의 선정 2) Sample 준비 3) 실행계획 수립 4) Data 측정 및 분석 실시 5) 분석 결과 판단 6) 결과에 대한 조치 CTQ yMeasurement 7. Process 능력 분석 (Process Capability Analysis) 1) Data 수집 2) Data 분석 이산형 Data Capability Analysis (Normal) N Capability Analysis ( Binomial ) Capability Analysis ( Poisson ) Capability Analysis (L1 Sheet) N N≥30 and Normality 분포 형태 有 Y Y CTQ yMeasurement Normality Capability Analysis (Normal) N Y 연속형 Data Box-Cox 변환 Normality Capability Analysis (L1 Sheet) Outlier 유무 확인 → 제거 N Y or CTQ yMeasurement 8. 개선목표 설정 ◈ 개선 목표가 없는 경우 ◈ 개선 목표가 있는 경우 CTQ y  해당 목표  n  작성된 상세 Process Map 은 Hidden Factory 가 나타날 정도로 상세하게 작성되어 있는가 ?Analysis 10. 핵심인자 파악 1) 상세 Process Mapping 과 특성요인도를 통하여 도출한 모든 X n 에 대하여 인자구분 [X : 제어 가능 인자 , N : Noise( 잡음 ) 인자 , C : Constant( 상수 )] 을 실시한다 . 2) 구분된 인자 중에서 통제가능인자를 대상으로 ( 예비 ) 핵심인자를 5 개 이내로 파악한다 . ※ 개선 Theme 의 성격에 따라 FMEA, FDM, Multi-Voting, Graph 분석 등을 사용하여 ( 예비 ) 핵심인자를 파악한다 . X iAnalysis  통계적인 방법으로 검정이 불가능한 경우 : 공문 , 외부문서 , 규격 등의 근거를 제시하여 핵심인자로서 합당함을 증명한다 . 11. 핵심인자 검증 ( 檢證 : Verification) 및 결정 Y 계량형 Data 계수형 Data X 계량형 Data 계수형 Data X 의 변화가 Y 를 어떻게 변화 시키는가 ? 통계 : 회귀분석 , 상관분석 등 그래프 : 산점도 등 X 의 변화가 Y 를 어떻게 변화 시키는가 ? 통계 : 로지스틱 , 회귀분석 등 평균이 다른가 ? 통계 : t-test, ANOVA 등 그래프 : 히스토그램 등 분산이 다른가 ? 통계 : Test for Equal Variances 그래프 : Box-plot, Multi-vari Chart 등 결과물이 다른가 ? 통계 : 카이제곱검정 (X 2 -test) 등 그래프 : 파레토 차트 등 X i 핵심인자 검증을 통하여 유의하다고 판정된 X i 를 핵심인자로 결정한다 .  통계적인 방법으로 검정이 가능한 경우12. 최적 개선안 도출 Improvement : 개선안은 핵심인자별로 최소한 2 가지 이상 도출한다 . ( 개선안은 실행 가능한 수준으로 정한다 .) 핵심인자에 대한 최적의 개선안을 도출하고 이를 확인한다 . ※ Tools : 실험계획법 (DOE), 반응표면분석 (R항 부터 까지 실행과정을 간략하게 기술 13. 유효성 검증 ( 檢證 : Verification) CImprovement 2) 실행 및 검정 : Action Plan( 개선안 실행 계획 ) 에 의거 수립된 내용에 대하여 실행을 하고 , 실행한 결과를 검정함으로써 최적 개선안의 효용성을 검증함 .  즉시 실행 가능한 경우의 검정 방법 - 개선 전 , 후 평균의 차의 검정 - 개선 전 , 후 비율의 차이 검정 - 개선 전 , 후 산포의 차이 검정 ※ 선정된 최적 개선안으로 인한 역반응은 없는지 확인한다 .  즉시 실행 불가능한 경우의 검정 방법 [ 사무간접부분 포함 ] - 공문 , 품의서 , 협조전 등을 통한 개선실행 과정 표명 - Pilot 검정 3) 통계적 검정결과 해석  유의하다 : 검증한 개선안을 최적 개선안으로 최종 확정 / 적용 ( 개선 목표 달성 가능 )  유의하지 않다 : 검증한 개선안을 전면적으로 실행했을 경우 실패에 대한 위험도가 크다고 판단되므로 ( 개선전과 차이가 없음 ) 개선안 수준을 다시 설정하거나 차기 개선안으로 유효성 검증을 실시한다 . C14. 측정시스템 분석 (MSA) Improvement  사무 관리부분은 Option 사항임 . 15. 개선 後 Process 능력 파악  개선안이 적용된 CTQ y 에 대하여 Process 능력 파악  최적 개선안의 적용을 통해 실제로 개선효과가 있는지 , 개선전의 Process 와 비교  측정단계에서 산출된 Process 능력 ( 시그마 수준 ) 과 비교하여 개선의 효과를 확인 CImprovement 16. 개선 효과 파악  개선 효과 확인 ( 유형효과 , 무형효과 ) ※ 개선 효과 금액 산출 기준은 년간단위로 하는 것을 원칙으로 한다 . 구분 항 목 구분 항 목 효 율 성 재고 회전률 노동 생산성 설비 생산성 자재 생산성 매출채권 회전률 품 질 고객 만족도 지수 고객 Claim 율 제품 불합격률 공정불량률 입고 불량률 실패비용 ( 내적 , 외적 ) 효 과 성 매출액 성장률 시장 점도 같은 결과가 나올 수 있도록 업무처리의 표준화를 실시한다 . 17. Process 의 문서화 및 표준화Control C 개선단계를 거쳐 확정된 개선안을 현 업무에 전면 시행할 때 개선 전 상태로 회귀하지 않도록 유지하기 위해서 수립하는 계획 . 18. Control Plan 개선 사항이 실제로 개선되고 있다는 내용을 확인하고 , 지속적으로 유지된다는 것에 대한 확인 및 활동 성과에 대한 검증 (Sigma Level) 19. 사후 관리부록 1. Control Plan Sheet ControlTheme No 제 정 일 개선 테마 (CTQy) 개 정 일 고객의 정의 개정 번호 Project 개요 페 이 지 / 중점 관리 항목 관리 방법 관리 주기 담당자 관리 도구 (* 관리도 ) 유의 사항 실행상 문제점 1. 중점 관리 항목 (WHAT) : 관리해야 하는 변수 () 2. 관리 방법 (HOW) : 명시된 중점 관리 항목에 대해서 필요한 관리를 수행하는 방법 , 측정 방법의 절차 등과 같은 추가의 지시사항 3. 관리 주기 (WHEN) : 모니터 하는 빈도 등의 적용 시기 4. 담당자 (WHO) : 구체적으로 명시된 행위를 수행할 사람 5. 모니터링 방법 : 관리 기법 유형 Control 부록 2. Control Plan SheetTheme No 제 정 일 개선테마 (CTQy) 개 정 일 성과 기준 개정 번호 Sigma Level 페 이 지 / 소수 핵심 인자 특징 성과 기준 Sigma Level REMARK 관리 대상 모니터링 성과 측정 시정조치 REMARK 중점 관리 항목 * 성과 기준 DATE 빈도 책임자 *Sigma Level RESULT Control 부록 3. 사후 관리 Sheet관리도의 선정기준은 소수핵심인자 (X i ) Data 의 종류에 따라 결정된다 . Control 연속형 or 이산형 데이타 군의 크기 ? 군의 크기 ? P Pn c u 이산형 일정 불량 or 결점 불일정 일정 불일정 결점 불량 군의 크기 복수 or 단수 단수 복수 연속형 중심위치 w}

경영/경제| 2016.11.24| 25페이지| 3,000원| 조회(116)

6시그마, control, analysis, DMAIC, Measurement, improvement

미리보기

닫기
6시그마Project 발굴 절차(案)

6 시그마 Project 발굴 절차 ( 案 ) 결 재 작성 검토 승인1. 사업부별 SIX SIGMA Project 발굴 / 선정 Flow 2. BGM (Business Goal Matrix) 분석 3. 기대 효과 측정 4. 6σ 과제 선정 평가표 5. Drill Down Chart ( 제조부문 작성 사례 ) 6. BGM (Business Goal Matrix) 분석표 (S 社 작성 사례 ) 7. 기대 효과 분석표 (S 社 작성 사례 ) 8. 사업부 SIX SIGMA Project 발굴 / 선정 Schedule 9. 금년도 SIX SIGMA Project 운영 세부 Schedule 10. 부문별 / 항목별 재무성과 산정 기준 Table(S 社 ) - Contents -3 1. 사업부별 SIX SIGMA Project 발굴 / 선정 Flow 사업부 SIX SIGMA 추진 목표 설정 사업부 Total 추진 목표 설정 예 ) 매출액의 2% ↓ 1 st Total 목표 대비 사업부 부문별 절감 항목 분류 예 ) STAFF 구매 : 외자 L/T, 재료비 감축 , 국산화 , 업체 감축 , 자동 발주 등 … 2 nd BGM(Business Goal Matrix) 분석 목표 설정 및 GAP 분석을 통한 과제化 [ 양식 2] ◈ 개선 기회 / 문제에 대한 현수준과 목표와의 GAP 분석을 통한 Project 化 4 th 개선 기회 or 문제 도출 [ 양식 1] ◈ 사업부 추진 목표 달성을 위한 부문별 세부 문제점 ( 개선 기회 ) 도출 3 rd 기대 효과 측정 Project 발굴 사업부 Project 별 기대효과 측정 [ 양식 2] ◈ 기대효과 측정 : 재무성과 + 비재무성과 5 th Drill Down Chart 작성 / 분석 [ 첨부 2] 경영계획과 연계성 검증 사업부 Project 별 우선순위 평가 ◈ 『 6σ 과제 선정 평가표 』 [ 첨부 1] 에 의한 평가 및 우선 순위 결정 6 th 7 th Project 선정 금년도 사업부 Project 선정 및 기대 효과 산출4 2지표를 기술 .[ 예 : 불량율 , 수율 , 재고량 , 납기 등 ] ④ 관련 자료 : 해당 Process 측정을 위한 자료원을 기술 .[ 예 : 품질비용자료 (Q-Cost) 등 ] ⑤ 개선 기회 or 문제점 : 관련 Core 및 Sub Process 의 개선 기회 또는 문제점을 기술 .5 3. 기대 효과 측정 ◐ 개선 기회 또는 문제점에 대한 현수준과 목표와의 GAP 분석을 통한 기대 효과 측정 ◐ 작성 양식 [ 양식 2] ◐ 작성 방법 ① 개선 기회 or 문제점 : 관련 Core 및 Sub Process 에서의 개선 기회 또는 문제점을 기술 . ② 목표 설정 : Project 의 현재 수준과 Benchmarking, 부문별 절감 목표 금액 등을 참조로 목표를 설정 . ③ GAP 분석 : 현수준과 목표와의 GAP 분석을 통해서 기대 효과를 측정 . ④ 우선 순위 : [ 첨부 1] 『 6σ 과제 선정 평가표 』 에 의한 기대 효과 , 사업부 전략 및 중요도 등을 고려해서 평가 . 개선 기회 or 문제점 ① 목표 설정 ② 기대 효과 (GAP 분석 ) ③ 우선 순위 ④ 현수준 목표 재무 성과 비재무 성과 계6 4. 6σ 과제 선정 평가표 첨부 1 Score Score 1. 재무 성과 금액 4. Key Process ◈ 1 억원 초과 4 ◈ 매우 중요한 Process 4 ◈ 1 억원 ~ 5,000 만원 3 ◈ 중요한 Process 2 ◈ 5,000 만원 ~ 3,000 만원 2 ◈ 일반적인 Process 1 ◈ 3,000 만원 ~ 1,000 만원 1 ◈ 더 이상 필요하지 않은 Process 0 ◈ 1,000 만원 0 5. 추가적 수익 (DFSS) 2. 만성적 문제 정도 ◈ 10 억원 초과 4 ◈ 기존의 개선 활동으로 개선이 되지 않은 문제 ( 실패 경험 ) 4 ◈ 10 억원 ~ 5 억원 3 ◈ 문제 해결을 위한 책임자가 불분명한 문제 3 ◈ 5 억원 ~ 3 억원 2 ◈ 목표 달성에 지속적으로 실패 요인이 되는 문제 2 ◈ 3 억원 ~ 1 억원 1 ◈ 때때로 거론되는 문7 억 ) 채권 ↓ (3 억 ) 폐기 비용 감축 MTBF( 평균 설비 고장 횟수 ) 설비 종합 효율 ( 생산성 ) S/T 절감 ( 성인화 , 생산성 ) 제조 QR 재공 감축 (7 억 ) Project 명 1 : 부품 재고 감축 (3 억 ) Project 명 2 : 직납율 확대 (4 억 ) 마케팅 판매 개발 구매 제조 물류 서비스 경영 관리 정보시스템 P R O C E S S 6σ 달 성 E V A8 6. BGM(Business Goal Matrix) 분석표 (S 社 작성 사례 ) 양식 1 경영 계획 목표 ① 관련 Process (Core/Sub) ② Key Metric ③ 관련 자료 ④ 개선 기회 or 문제점 ⑤ 사업부 팀 서비스 / 품질 개선 시장 체감 불량 개선 (8%  4%) Core Process : 품질 불량율 (%) 시장 품질 불량 점유율 분석서 2000 년 11 월부터 2001 년 9 월 까지 시장 체감 불량 (Set) 이 8% 로써 개선이 필요함 ◈ 시장 품질 불량 점유율 분석 결과 - 000 불량 : 50% - 000 불량 : 30% - 000 불량 : 20% Core Process : 서비스 서비스 자재 결품율 품목별 재고 관리 현황 서비스 자재 결품으로 시장 Claim 발생시 적기 대응 체제 불가 ◈ 서비스 자재 결품 불석 결과 - 000 부품 결품 : 40% - 000 부품 결품 : 30% - 000 부품 결품 : 20% - 000 부품 결품 : 10%9 7. 기대 효과 분석표 (S 社 작성 사례 ) 양식 2 개선 기회 or 문제점 ① 목표 설정 ② 기대 효과 (GAP 분석 ) ③ 우선 순위 ④ 현수준 목표 재무 성과 비재무 성과 계 전년도 . 11. 부터 금년도 . 09. 까지 시장 체감 불량 (Set) 이 8% 로써 개선이 필요함 ◈ 시장 품질 불량 점유율 분석 결과 - 000 불량 : 50% - 000 불량 : 30% - 000 불량 : 20% 시장 체감 불량율 : 2001. 09.  8% 시장 체감 불량율 : 금년도 . 10. ) 매출 증대 : - 단가 × 매출 예상 증가 수량 2) 고객 만족도 향상 : - 고객 만족지수 (CSI) Total : 000 억원 1 Sub Total : 000 억원 Sub Total : 000 억원10 8. 사업부 SIX SIGMA Project 발굴 / 선정 Schedule Schedule 1 월 2 월 3 월 내역 1 주 2 주 3 주 4 주 5 주 1 주 2 주 3 주 4 주 1 주 SIX SIGMA Project 발굴 / 선정안 수립 [6 시그마경영팀 ] 1. BGM(Business Goal Matrix) 분석안 수립 2. 기대 효과 (GAP) 분석안 수립 3. 6σ 과제 선정 평가표 작성 4. 분석 사례 수집 - Drill Down Chart - BGM 분석 - 기대 효과 (GAP) 분석 SIX SIGMA Project 발굴 / 선정 방법 교육 사업부별 6σ Project 발굴 / 선정 [ 각 사업부 ] 사업부 6σ 추진 목표 설정 1. 사업부 Total 추진 목표 설정 2. Total 목표 대비 사업부 부문별 절감 항목 분류 BGM 분석 3. 개선 기회 or 문제 도출 4. 목표 설정 및 GAP 분석을 통한 과제化 기대 효과 측정 5. 사업부 Project 별 기대 효과 측정 6. 사업부 Project 별 우선순위 평가 경영계획과 연계성 검증 7. Drill Down Chart 작성 / 분석  사업부 6σ 개선 Project 선정 3/05 2/0611 Schedule 상반기 Project ( 월 ) 하반기 Project ( 월 ) 비고 운영 내용 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 상반기 SIX SIGMA 개선 Theme 선정 사업부 통합 DEFINE 단계 SIX SIGMA Project 진행 MEASUREMENT 단계 ANALYSIS 단계 IMPROVEMENT 단계 CONTROL 단계 상반기 Project 평가 상반기 SIX SIGMA Project 보고회 / 포상 전사 하반기 SIX SIGMA 개선 Theme◈ S/T 개선분 × 임율 × 생산량 ( 업체 포함 ) ※ 임율 = 제조 인건비 + 제조 직접 고정비 ● ● 유실 감축 ◈ ( 개선전 유실 공수 - 개선후 유실 공수 ) × 임율 ● 자삽 생산성 개선 ◈ 개선 자삽 점수 × 점당 단가 ( 협력업체 생산성 개선 포함 ) ● 수율 향상 ◈ 제조단가 × {1-( 개선전 수율 / 개선후 수율 )} × 생산량 ◈ 제조단가 ($) × 환율 × {1 - ( 개선전 수율 / 개선후 수율 )} × WF 생산량 ● 납기 준수율 ◈ ( 납기 개선 일수 / 365 일 ) × 연매출액 × 이자율 ● ● ● 공정 불량 ◈ ( 개선전 불량율 - 개선후 불량율 ) × 생산댓수 × 대당 S/T( 수리 , 재작업 ) × 임율 ● ◈ ( 개선전 폐기댓수 - 개선후 폐기댓수 ) × 해당 재료비 [ 폐기부품 ] ● 시장 불량 ◈ {( 개선전 불량율 - 개선후 불량율 ) / 개선전 불량율 } × 개선전 무상 건수 × 무상 단가 ● ● 폐기 ◈ ( 개선전 – 폐기 수량 - 개선후 폐기 수량 ) × 재료비 ● ● ● 재공 , 재고 감축 ◈ 재고 절감 일수 × 일 평균 재고 금액 × 이자율 ● ● 1/213 항목 성과 산출 방법 해당 부문 제조 개발 구매 판매 지원 비용 절감 ◈ 재료비 절감 (VE) : ( 개선전 단가 - 개선후 단가 ) × 연간 적용수량 ( 생산량 ) ● ● ◈ 원단위 절감 : 절감금액 × 연간 수량 ● ● ● ● ● ◈ 비용 절감 ( 성인화 포함 ) : 절감전 금액 - 절감후 금액 ● ● ● ● ● ◈ 투자비 절감 : ( 기존투자비 - 실제투자비 ) × {(1/ 내용 연수 ) + 이자율 } ● ● ● ● ◈ 금형 수정 비용 절감 : ( 개선전 금형 수리 비율 - 개선후 금형 수리 비율 ) × 개선전 금형 수리비 ※ 금형수리비율 = 해당 연도 제작 금형수리비 / 해당 연도 제작 금형비 ● ◈ 물류비 절감 : 물류 원단위 절감액 × 연 적용 수량 ● BOM 정확도 ◈ 개선 유실공수 (BOM 원인 ) 차이 × 임율 ● ◈ 자재 폐기 금액 how}

경영/경제| 2016.11.24| 13페이지| 3,000원| 조회(92)

6시그마, 기대효과, bgm분석, 프로젝트발굴, DDC차트

미리보기

닫기
6시그마 운영규정

6 시그마 운영규정 결 재 작성 검토 승인1 . Program 구조 2. SIX SIGMA Program 조직 Flow 3 . Belt 별 후보자 선정 및 승인 4 . Belt 별 후보자 교육 훈련 5 . Belt 별 인증 조건 및 승인 경로 6 . Belt 별 자격 유지 조건 및 승인 경로 7. GB/BB 근무 기간 8. Bottoms Up Project 선정 / 승인 / 진행 절차 9. CFT Project 선정 / 승인 / 진행 절차 10. GB/BB 배정 11. Project 추적 관리 12. Project 평가 기준 13. Project 평가 등급 14. Project 세부 평가 기준 15. 효과 금액 산출 항목 및 산출식 16. GB/BB 평가 기준 17. EBB/MBB 평가 기준 18. GB/BB/EBB/MBB 평가 등급 19. GB/BB 세부 평가 기준 20. EBB/MBB 세부 평가 기준 21. Project/Belt 포상 금액 - Contents -3 1. Program 구조 SIX SIGMA Program 은 ㈜ K 그룹사의 SIX SIGMA 경영의 개선활동 일환으로 전개되어 왔으며 , 이러한 개선활동은 진행중인 원가 절감 운동과 고객 만족 및 신뢰도 증진 활동에 힘을 더하기 위하여 전담 및 고도로 훈련된 인원을 제공함 으로써 , 전사적으로 중요한 원가 절감 및 생산성 개선을 추진하는데 전략적인 역할을 한다 .4 2. SIX SIGMA Program 조직 Flow Process Improvement Expert(PIE) Executive Champion Champion Champion Six Sigma Coordinator Members Executive Black Belt (MRC 역할 병행 ) Master Black Belt Site 1 Black Belt ( 제조 / 포항 ) Site 6 Black Belt ( 기술 / 서울 ) Site 5 Black Belt ( 사무간접 / 서울 ) Site 4 Black Belt (R D/ 서울 )ite Cost Expert White Belt Green Belt Section 1 : 포항 Section 2 : 서울 6 시그마 경영팀 (100% SIX SIGMA 업무 ) (50% SIX SIGMA 업무 ) (25% SIX SIGMA 업무 )5 3. Belt 별 후보자 선정 및 승인 3.1 WB 후보자는 당사 ( 계열사 포함 ) 임직원 전원 . 3.2 GB 및 BB 후보자는 각 팀의 후보자 중에서 선정한다 . 이상적인 후보자는 아래의 사항과 같다 . ◈ 근래에 중요한 원가 절감 및 생산성 향상 활동에 참여한 인원 . ◈ 문제 해결 지향적인 인원 . ◈ 문제 해결 또는 품질 보증 경험이 있는 인원 . ◈ 기본적인 컴퓨터 친숙도 및 Skill 이 있는 인원 . ◈ 효과적으로 전사 Process 에 관한 의사소통을 원활하게 할 수 있는 실력을 보유한 인원 .( 단 , BB 후보자만 해당됨 ) ◈ 단 , GB 후보자는 WB 인증을 획득한 인원으로 제한 . ◈ 단 , BB 후보자는 GB 인증을 획득한 인원으로 제한 . 3.3 EBB 및 MBB 후보자는 교육훈련 또는 Consulting 상황에서 적성이나 경험을 증명하고 SIX SIGMA 문제 해결 방법론의 습득 / 개발에서 우수한 실력을 보여준 SIX SIGMA Coordinator 중에서 선정하다 . 이상적인 후보자는 다음과 같다 . ◈ 다수의 성공적인 Project 에서 중요한 원가 절감 / 생산성 향상을 추진하는데 SIX SIGMA 문제 해결 방법론을 사용해서 높은 수율을 올린 Leader. ◈ 최고 관리자로부터 현장 근로자까지 조직 내 모든 직책의 직원들과 편안하게 일 할 수 있는 인원 . ◈ GB/BB 의 Project 수행에 있어서 Consulting 능력을 보유한 선도자로써 SIX SIGMA 문제 해결 방법론에 충분한 능력이 있는 인원 . ◈ GB/BB 를 교육하는데 있어서 교육 내용을 충실히 전달할 수 있는 인원 .6 3.4 GB/BB 후보자에 대한 승인은 SIX SIGMA Program ( ) 후보 교육 훈련 4.1 교육 훈련은 자격 있는 강사와 승인된 후보자의 필요 인원수가 만족되는 가장 빠른 시기로 SIX SIGMA Coordinator 가 계획한다 . 4.2 WB 교육 훈련은 SIX SIGMA Coordinator 가 승인한 외부 교육 기관으로부터 적정기간동안의 통신교육 ( 최종 시험과는 별도 ) 을 받아야 한다 . 4.3 BB, EBB 및 MBB 교육 훈련은 Executive Champion 이 승인한 외부 교육 기관으로부터 받아야 한다 . 4.4 GB 교육 훈련 강사 / 교재 ( 사내강사 ) 선정 , 교육 훈련 기간 / 운영 / 수료 및 기타 세부사항은 SIX SIGMA 교육 훈련 Program 운영 규정 (SSES-B-110-002) 을 따른다 .8 5. Belt 별 인증 조건 및 승인 경로9 6. Belt 별 자격 유지 조건 및 승인 경로 7. GB/BB 근무 기간 7.1 GB 는 최소 1 년간 GB 업무를 수행하여야 한다 . 7.2 BB 는 인증을 받은 날로부터 최소 2 년간 BB 업무를 수행하여야 한다 .10 8. Bottoms Up Project 선정 / 승인 / 진행 절차 Project Champion GB Project GB Project BB Project GB Project Project 제안 (Bottoms Up)  EBB/MBB/Champion SIX SIGMA Program Project 선정 / 승인 SHEET 승인  Executive Champion Project Champion 선정 해당 BB/GB 에게 Project 할당  Project Champion Project START SIX SIGMA Coordinator 검토 / 지원 SIX SIGMA Coordinator 검토 / 지원 SIX SIGMA Program Project 등록서 승인  Site Cost Expert11 9. CFT Project 선정 / 승인 / 진행 절차 Project Champion Project Lead BB GB SubprojeEBB/MBB/Champion SIX SIGMA Program Project 선정 / 승인 SHEET 승인  Executive Champion Project Champion 선정 Project Lead BB 선정 Project 범위 및 Subproject 확인  Project Lead BB 해당 BB/GB 에게 Subproject 할당  Project Lead BB Project / Subproject START SIX SIGMA Coordinator 검토 / 지원 SIX SIGMA Coordinator 검토 / 지원 SIX SIGMA Program Project 등록서 승인  Site Cost Expert121314 10. GB/BB 배정 10.1 GB 는 BB Project 수행의 일원으로 참여하거나 개별 Project 의 Leader 로써 배정된다 . 10.2 EBB/MBB 및 담당 Champion 의 Project 에 필요한 인원 및 범위에 대한 판단에 따라 한명 또는 그 이상의 GB/BB 가 배정된다 . 목표한 절감 효과가 반드시 현실화되어야 하고 그 범위가 넓다면 한 명의 GB 나 BB 보다 Team 활동 (Cross Functional Team 포함 ) 이 예상되고 권장된다 . Champion 이 중대한 비용 절감 Project 를 선정할 수 없을 때에는 절감 효과를 달성하기 위하여 작고 , 빠른 효과의 Project 로 나눠서 실행할 수 있다 . 11. Project 추적 관리 11.1 모든 GB 및 BB Project 는 6 시그마 경영팀 (SIX SIGMA Coordinator 포함 ) 에 의해서 추적 관리 되어야 한다 . 11.2 개선 Project 는 다음에 의하여 추적 관리 되어야 한다 . ◈ SIX SIGMA Coordinator(EBB : MRC) 는 개선 Project 에 대한 연간 비용 절감 효과를 조사하고 개선 Project 연간 비용 절감에 대한 예상 효과를 문서화 해서 관리하여야 한다 . ( 각 Site Black BProject 평가 時 , 각 개선 Project 에 대해서 보고된 금액을 추적 관리하는데 필요한 증빙 서류를 제출할 수 있도록 관리 유지하여야 한다 .15 11.3 Champion 은 계획에 따른 비용 절감 내역을 예정된 기간 내에 이룰 수 있는지에 관해서 해당 Project 전반적인 능력에 대해서 매월 Project 성과를 검토 ( 각 Site Black Belt 가 제출한 Site 별 월간 실적 보고서 ) 해서 결정하여야 한다 . Champion 은 예정된 기간 내에 계획된 비용 절감을 달성하는데 문제가 발생될 경우에는 Executive Champion 에게 서면으로 보고 하여야 한다 . 12. Project 평가 기준16 13. Project 평가 등급 14. Project 세부 평가 기준17 20(5) 17(4) 15(3) 10(2) 5(1) 20(5) 17(4) 15(3) 10(2) 5(1)181920 15. 효과 금액 산출 항목 및 산출식 인원 감축수 인원 감축 금액2122 16. GB/BB 평가 기준 17. EBB/MBB 평가 기준23 18. GB/BB/EBB/MBB 평가 등급 19. GB/BB 세부 평가 기준24 20. EBB/MBB 세부 평가 기준25 21. Project/Belt 포상 금액 추후결정26 ※ 참고 ◈ Executive Champion : OOO 부사장 ◈ Champion : OOO 상무이사 (Section 1), OOO 전무이사 (Section 2) ◈ SIX SIGMA Coordinator : OOO 주임 (Executive Black Belt), OOO 부장 (Master Black Belt) ◈ Site Cost Expert(SCE) : 재경팀 회계관리 담당자 , 생산관리 원가 담당자 ◈ Site : Site 1  생산관리팀 , 품질경영팀 , 공무팀 Site 2  총무팀 , 각팀 업무부문 Site 3  설계팀 Site 4  기술연구소 Site 5  관리팀 , 재경팀 , 공사팀 , 구매팀 , 해외사업팀 , 공조영업how}

경영/경제| 2016.11.24| 26페이지| 3,000원| 조회(87)

그린벨트, CFT, MBB, GB, bb, 블랙벨트, 챔피온, Roadmap, EmbB

미리보기

닫기
K社 실패비용 사례분석 평가A+최고예요

K 社 실패비용 사례분석 결 재 작성 검토 승인Ⅰ. 실패비용 (F-Cost) 산출기준 Ⅱ. IF-Cost ( 사내 실패비용 ) 현황 1. PJT 별 실패비용 내용 2. 유형별 실패비용 내용 Ⅲ. EF-Cost( 사외 실패비용 ) 현황 1. PJT 별 실패비용 내용 2. 유형별 실패비용 내용 - Contents -1. 실패비용 산출기준 범위 실패비용은 사내 , 외 실패비용으로 구분되며 정의는 아래와 같음 원인 유형 유형 정의 설계 보완 설계문제로 부품 수정 및 재제작 으로 발생된 문제점 작업 불량 생산 조립 시 작업 Miss 로 인한 부품 재구입 및 재가공으로 발생된 문제점 자재 불량 협력사에서 입고된 가공품 , 구매품 문제로 발생된 문제점 고객 요청 고객사에서 장비 검수 후 요청에 의해 부품 추가 및 설계변경으로 추가된 비용 사내 실패비용 ( 제품 출하 전 ) 사외 실패비용 ( 제품 출하 후 ) 원인 유형 유형 정의 설계 보완 출하 후 설계문제로 인하여 부품수정 및 재 제작건으로 발생된 문제점 작업 불량 출하 전 작업 / 조립 Miss 로 인하여 발생된 문제점 설치 불량 Set Up 작업 Miss 로 인해 발생된 문제점 자재 불량 협력사에서 입고된 가공품 , 구매품 문제로 발생된 문제점 고객 요청 고객사 요청에 의한 추가작업 , 설계 변경이 발생된 문제점 원인 불명 부품 등 기구적으로 파손되어 정확한 원인 판명이 나지 않은 문제점비용 구분 비용정의 집계 기준 인건비 특정불량 원인에 의해 생산팀 ( 모닝인 , SY) 에서 해체 및 재조립에 투입된 비용 생산팀 문보서 재료비 특정불량 원인에 의해 부품 재가공 / 수정 및 재구입 비용 생산팀 구매청구 구매팀 견적서 비용 구분 비용정의 집계 기준 인건비 특정불량 원인에 의해 Set Up 업체 에서 문제점 처리에 투입된 인건비 PJT 팀 기술지원팀 ECO 및 구매청구서 재료비 특정불량 원인에 의해 장비이관 전 , 후에 투입된 자재비 생산팀 , 구매팀 구매청구서 * 특정불량 : 설계보완 , 생산조립 , Set Up Mis3.8 13.9 % A2E 93.8 12.5 % A81 84.4 11.3 % A6 40.4 5.4 % A7/A8 37.3 5.0 % 기타 131.3 17.6 % 합 계 747.3 단위 : 백만원 * 유형별 및 PJT 별 구분은 사외 실패비용 중 기술지원팀 지급용역료 (3 억 6 천 9 백 ) 를 제외하고 분석한 내용임 3. 실패비용 Summary ( 집계기간 : 금년 1 월 ~9 월 )IF-COST ( 사내 실패비용 ) 상세내용사내 F-Cost 283,573,122 원 1. 사내 실패비용 Summary 사내 실패비용의 PJT 별 분류 시 A98 PJT 가 44% 인 1 억 3 천만원 , 불량유형 분류 시 설계보완이 69% 인 1 억 9 천 만원으로 나타남 .단위 : 백만원 PJT 인건비 외주비 ( 재료비 ) 합계 구성비 A98 1.6 124 125.6 44.2 % PH1 2.6 101 103.7 36.6 % PH1 7.31 22 29.43 10.4 % M1 0.10 11 10.83 3.8 % D V1 0.33 4 3.93 1.4 % ASOT 0.08 3 2.85 1.0 % G6 식각 0.20 2 2.42 0.9 % 기타 0.85 4 4.94 1.7 % 합 계 13.10 270.48 283.58 단위 : 백만원 2. PJT 별 실패비용 현황 ( 사내 ) 사내 실패비용의 약 44% 인 1 억 3 천만원이 A98 PJT 에서 발생되었으며 ASOT PH1 PJT 의 경우 약 37% 인 약 1 억 4 백만원이 발생됨불량유형 세부내용 유형 주요내용 금액 점유 고객 요청 CST 3 종을 대응할 수 있도록 Work Guide 관련 Part 변경 2,766 만원 22 % 주행 Wheel Shaft Power Lock Type 에서 용접 Type 으로 변경 528 만원 4% 설계 보완 Arm Base Tap 설계 누락으로 추가 작업비용 1,015 만원 8 % 1,2 Arm CRB 조립부 불량으로 수정 가공비 752 만원 6% 자재 불량 1500kg Main Profile Hol R/M 구동 시 승강 Profile 소음으로 인한 수정 가공비 -.A98 Arm Base Tap 추가작업 및 1,2 Arm CRB 조립부 불량수정비용 -.A1 Stay Bar HID Track 불량 수정 비용 7635 만원 2242 만원 809 만원 38% 고객 요청 A98 Work Guide 관련 가공품 2 회 수정 신규제작비 2410 만원 8.5% 가공 불량 A98 1500kg Main Profile 조립 Hole 가공불량 외 1471 만원 5.2% 불량유형 세부내용 3. 불량 유형별 실패비용 현황 ( 사내 ) 유형별 분석결과 실패비용 중 약 69% 인 1.9 억이 설계보완으로 발생된 금액이며 고객요청 사항으로 약 23% 인 6300 만원이 발생됨 .실패비용 세부내용 설계 보완 인건비 외주비 ( 재료비 ) 합계 4,342 190,787 195,129 PJT 주요내용 금액 점유 ASOT R/M Forking 시 승강 Profile 소음으로 인한 수정 가공비용 7,635 만원 39% A98 -.Arm Base 내부 TAP 누락으로 추가 작업 -.1,2 ARM CRB 조립부 수정작업 2,242 만원 11 % ASOT -.Turn Buckle 길이가 짧아 Snap Ring 조립 불가 -.HID Frame 용접비드와 Cover 간섭발생으로 조립불가 -.Turn Table Bearing 조립면과 Turn Table 조립 시 유격 877 만원 4% 단위 : 천원 3-1 . 설계보완 세부내용실패비용 세부내용 고객 요청 인건비 외주비 ( 재료비 ) 합계 0 63,600 63,600 PJT 주요내용 금액 점유 A98 Work Guide 관련 가공 품 2 회 변경으로 인한 재 제작 비용 2,410 만원 38% A1 고객검수 후 승강커버 및 HID Box 커버 변경 요청 83 만원 1.3% AWFC 4 회 고객검수 후 추가 제작 및 변경요청 79 만원 1.2 % 단위 : 천원 * 고객요청의 인건비가 “0 원 ” 인 이유 : 고객요청 사항은 생산팀 에서 문제점 발생 보고서를 별 PJT 가 27% 인 1 억 3 천만원 , 불량유형 분류 시 설계보완이 67% 인 3 억원으로 나타남 .PJT 인건비 외주가공비 합계 구성비 A7 - 125.51 125.51 27.1 % P2E 40.55 53.22 93.77 20..2 % A81 - 84.43 84.43 18.2 % A5/A6 13.00 27.37 40.37 8.7 % A7/A8 - 37.35 37.35 8.5 % A3/A4 / A5/A6(2 ) 8.00 18.91 26.91 5.8 % 기타 - 55.39 55.39 11.9 % 합 계 61.55 402.18 463.72 단위 : 백만원 구분 경주 해외 강릉 합계 용역료 303.89 32.51 22.2 358.6 2. PJT 별 실패비용 현황 ( 사외 ) 사외 실패비용의 약 27% 인 1 억 3 천만원이 A7 PJT 에서 발생되었고 약 20% 는 P2E 에서 약 9,400 만원이 발생되었음불량유형 세부내용 유형 주요내용 금액 점유 설계 보완 YILMAZ 신규 감속기 교체 적용에 따른 관련 가공품 및 구매품 구입 비용 1 억 2 천 5 백만원 100 % 부품류 금액 구성비 Flange, Wheel Shaft 등 1 억 1 천 3 백 10 만원 90.5 % Ball Bearing 1,060 만원 8.5 % Bolt 류 181 만원 1.4 % 설계보완 A7 단위 : 백만원 125 125 100% 2-1. A7 실패비용 상세내용 A7 실패비용은 1 억 2 천 5 백만원 모두 설계보완 사항으로 발생됨불량유형 세부내용 유형 주요내용 금액 점유 고객 요청 DSM 적용에 의한 설계변경에 따른 집진기 관련 부품 설계변 경 및 사양 지연으로 출하 후 설치에 따른 추가 가공품 제작 3,965 만원 42.3 % Rail Base Plate 앙카 작업 시 이물발생 지적으로 재작업 및 장비반입 동선 확보 위한 Phasing 구간 추가발생 등 2,310 만원 24.6 % 설계 보완 X Rail Walk Way 수지 와셔 누락으로 재작업 실시 Anchor 설치구간 철근 및 작업 616 만원 7.3 % 2-3. A81 실패비용 상세내용 A81 실패비용중 91% 인 7,662 만원이 모두 설계보완 사항으로 발생되었고 671 만원이 고객요청 때문에 비용이 발생됨불량유형 세부내용 유형 주요내용 금액 점유 설계 보완 -.A7 YILMAZ 신규 감속기 교체 적용에 따른 관련 부품 구입비 -.A8 승강 Pulley 피로 누적에 따른 파손 발생으로 Bearing 및 Pulley 수정 1 억 3 천 5700 만원 39% 고객 요청 -.P2E DSM 적용에 의한 설계 변경에 따른 집진기 관련 부품 변경 및 사양확정 지연으로 출하 후 설치 -.P2E Rail Base Plate 앙카 작업 시 이물발생으로 재작업 및 Phasing 구간 추가발생 4000 만원 3200 만원 15% 3. 불량유형별 실패비용 현황 ( 사외 ) 설계보완으로 인한 실패비용이 약 67% 인 3 억이며 고객요청이 17% 로 9,200 만원 비용이 발생됨 .실패비용 세부내용 설계 보완 인건비 외주비 ( 재료비 ) 합계 30,445 270,523 300,968 PJT 주요내용 금액 구성비 A7 YILMAZ 신규 감속기 교체적용에 따른 관련 가공품 및 구매품 ( 베어링 등 ) 구입 비용 1 억 2 천 만원 41.5 % A81 승강 Pulley 피로누적에 따른 파손발생으로 Bearing 교체 및 Pulley 수정 5,700 만원 18.9 % A6 승강 하부 벨트가 Pulley 를 타고 넘는 현상 발생으로 벨트 교환 및 하부 Guide 설치 4,021 만원 13.4 % P2E -.X Rail Walk Way 수지 와셔 누락으로 재작업 실시 -.Anchor 설치구간 철근 ( 현장건설 ) 간섭으로 Plate 추가 작업 등 1,745 만원 5.8 % 단위 : 천원 단위 : 백만원 * 1) 기타에 UO, PPLE , A83 , N2, A10 , A2 , A3 , A1 , A1 포함 2) 불량유형 기타는 PJT 가 종결되었으나 미마감분이 추후 청구된 금액 3) 인건비는 기술지원팀 지급용역료}

경영/경제| 2016.11.24| 23페이지| 3,000원| 조회(429)

작업불량, 불량유형, F-Cost, Falure Cost, IF-Cost, EF-..

미리보기

닫기
A社 하자보수비 분석

A 社 하자보수비 분석 결 재 작성 검토 승인1. 연간하자보수비 추이 2. 2016 년 하자보수비 현황 3. ECO 발행부서별 하자보수비 4. Project 별 하자보수비 5. 장비군별 하자보수비 6. 발생유형별 분석 7. 현 하자보수비 집계방식 8. 미집계유형 및 비용처리 오류 - Contents -1. 연간 하자보수비 추이 Remark 1) 연 하자보수충당금 설정액으로 계산 7 억 1 천 ` 14 억 2 천 매출액대비 하자보수비율 2014 년 2015 년 2016 년 1.8% (1100 억 ) 1.9% (750 억 ) 0.36% (1971 억 ) 19 억 8 천 하자보수비 추이 2014 년 2015 년 2016 년 단위 : 만원 2014 년 이후 매출액 대비 하자보수비는 감소 , 하자보수비율은 2015 년 소폭 상승 후 2016 년 큰 폭으로 감소함 . ( 사업기획팀 기준 )2016 년 하자보수비는 집계결과 품질팀 약 15.6 억으로 매출액 대비 0.80 % 이며 , 사업기획팀에서 집계한 7.1 억으로 매출액 대비 0.36 % 로 나타남 ( 산출기준 차이 ) 사업 기획 하자보수 설정액 기준으로 집계 하자보수 설정액 이란 종료되는 프로젝트의 금액을 하자보수율에 경험률율 산정하여 설정함 품질 경영 ERP 상 하자보수 항목으로 처리 되어 협력사에 지급된 실 지출액 회계 계정상 판매수리비로 처리된 비용을 분석함 (ECO 기준 ) 2016 년 매출 QM 팀 하자보수비 1,971 억 사업기획팀 하자보수비 15.6 억 7.1 억 0.80 % 0.36 % 2016 년 하자보수비 하자보수비 산출기준 2. 2016 년 하자보수비 현황*ECO 발행팀 ECO 발행건수 하자 보수비 점유율 (%) 공사 1 팀 30 31 2.0 % 공사 2 팀 135 261 16.7 % 기타 185 1,269 81.3 % 합계 350 1,561 단위 : 백만원 공사 1 팀 하자보수비가 적은 이유는 ECO 발행이 적으며 ECO 성격의 일부 비용이 회계상 PJT 원가에 반영되어 건수 및 비용이 낮으며 품질팀 자료로는 추 적 및 전체적인 파악이 어려움 . 기타 금액이 높은 이유는 A6-Project 하자보수의 경우 ECO 를 작성하지 않았으며 ( 협의 ) PJT 종결 후 종결 전 마감되지 않은 금액에 대해 하자보수비로 처리한 사항임 . 25% ECO 업무 팀장 합의 5 월 2016 년 91% A6-Project 133 건 기타 38 건 3. ECO 발행부서별 하자보수비 *ECO: Engineering Change Order단위 : 백만원 월별 Trend Remark 1 ) 회계 계정상 판매 수리비로 지급된 내용을 분석한 자료임 . 2 ) 2016 년 1 월 ~12 월까지 집계한 DATA 임 . 2016 년 하자보수비 경우 3 월 , 5 월 , 7 월에 지출이 높았으며 대부분 A6-Project 하자보수용 자재 구입 및 가공비임 . 월 ECO 주요 Issue 하자 보수비 3 월 A6-Project 하자보수용 LM Guide 3.6 억 5 월 A6-Project 하자보수용 YILMAZ 주행 감속기 구입 및 LM Guide 구입 3.7 억 7 월 A6-Project 하자보수용 YILMAZ 주행 감속기 구입 및 Moving Carriage 가공 2.6 억 월별 Issue 4. 2016 년 하자보수비 TrendPJT 하자보수비 점유 (%) A6-Project 1,099 71 % B7, B8 190 12 % H8, H8E 132 8 % GE 니 51 3 % VOE 48 3 % 기 타 41 3 % 합계 1,561 단위 : 백만원 A6-Project 하자보수비로 지출된 금액은 약 10.9 억 이며 전체 하자보수비의 71% 점유 . P8 의 경우 약 2 년 정도가 지난 시점에서 하자비용이 증가가 나타났으며 현재 CR Base Crack 및 Pulley 수정가공 건이 Issue 사항임 . A6-Project 주요내용 YIMAZ 감속기 구입 비용이 전체 비용 32.7 % 를 차지함 (3 억 9 천 ) 이재부 및 LM, Moving Carriage Part 교체비용이 55.7 % 를 차지함 (6 억 ) B7, B8 주요내용 B8-2 Lifter 의 Door 및 삼방틀 파손 으로 교체작업 비용 .(2 천 4 백 ) B7 Lifter 수주금액 대비 실행율 문제 로 하자보수비 계정으로 지출 (1 억 3 천 ) H8, H8E 주요내용 CR Base Crack 으로 보강 Plate 제작 및 용접비용이 발생됨 (2 천 3 백 ) Fork Base Slide Block 설계변경으로 부품제작 및 교체 비용 발생됨 (1 천 ) 5. PJT 별 하자보수비 현황장비군별 하자보수비 점유 Pack Aaster 1,255 80 % Lifter 206 13 % CHCV 38 3 % X Rail 15 1 % 기타 46 3 % 합계 1,561 단위 : 백만원 Pack Aaster 로 지출된 금액은 약 12 억 이며 전체 하자보수비의 80% 점유 . Lifter 는 GESL ( 소주 **) 에 납품된 장비의 A/S 등을 위한 용역비 이며 CHCV 경우 VOE 장비 문제점을 처리하기 위한 비용임 . Pack Aaster 주요내용 A6-Project 하자보수비용으로 약 11 억 지출 되어 70% 점유함 H8, H8E 경우 Arm Base Crack 보강 및 Slide Black 교체 비용 (1 억 2 천 ). Lifter 주요내용 GESL( 소주 **) 에 납품된 장비의 A/S 용역비가 포함됨 (7 천 3 백 ) G7 Lifter 제품 수주금액 대비 실행율 문제로 하자보수비로 지출 (1 억 3 천 ) CHCV 주요내용 VOE 에 납품된 장비의 문제점을 처리하기 위해 부품 제작 및 구매품 구입비용임 (3 천 2 백 ) 6. 장비군별 하자보수비 현황불량유형 하자보수비 점유 제품보완 1,225 79 % 고객요청 78 5.0 % 용역료 지급 73 4.6 % 자재 Miss 11 0.7 % 기타 174 11.2 % 합계 1,561 Remark 1) 자재불량은 원인파악이 되지 않은 문제도 포함 . 2) 기타에 설치 및 조립 불량 , PJT 종료 후 종료 전 미처리 금액에 대해 하자보수로 처리된 내용도 포함됨 . 제품보완 문제점이 전체 하자보수비 중 약 79% 를 점유하고 있으며 이 가운데 A6-Project 하자처리 비용으로 발생된 금액이 89% 를 점유함 용역료 지급 비용은 A6-Project 하자처리와 GESL (** 소주 ) Lifter Call 대응 인원으로 지급된 비용임 (O 림 이엔지 , OO-Tech ) 제품보완 주요내용 A6-Project 하자보수로 발생된 주행감속기 및 이재부 LM Guide 교체로 인한 금액 (11 억 ) 고객요청 주요내용 VOE AT 조건으로 인하여 자재 구매 후 납품 및 작업비용 (4 천 ) H8 현장 Layout 변경 및 H8E W/G 갈림으로 인한 Pad 교체건 (2 천 ) 기타 주요내용 H7 Lifter 제품 수주금액 대비 실행율 문제로 하자보수비로 지출 (1 억 3 천 ) H8E PJT 가 종결되었으나 마감되지 않은 금액이 존재 하자보수비 처리 단위 : 백만원 7. 발생유형별 세부현황문제점 발생 시 사내 ( 삼천포공장 ) 의 경우 문보서 (NCR), 사외 ( 현장 Site) 발생 시 ECO 를 사용 하여 문제발생부터 비용처리를 위한 기본문서로 사용중임 . 현 집계한 하자보수비는 사외에서 발생된 ECO 로 처리한 비용만 집계하여 회사의 전체 품질실패 비용과는 차이가 발생됨 . 현 하자보수비 집계 방식 품질실패 비용 사외 사내 ECO 에 의해 집행된 하자보수비 + 문보서에 의해 집행된 하자보수비 집계됨 집계 안됨 미집계 유형 : 집계 어려움 -.ECO 성격의 비용이나 해당 팀 비용 처리 -. 프로젝트 종결 전 내용을 종결 후 하자보수비 처리 × 미집계 유형 -. 설계변경 ( 오류 ) 에 의해 발생된 실패비용 -. 기타 자재 , 작업에 의해 발생된 실패비용 8. 현 하자보수비 집계 방식사 외 A/M ECO 처리시 비용처리 내용 ECO 처리시기 및 절차 오류에 의한 비용 발행기준 불명확 업무 Flow 미비 관리체계 불명확 미집계 / 비용처리 유형 사외 ECO 根原 파악 어려움 비용처리를 위한 수단으로 사용 잠재 원인 -.ECO 비용을 해당팀 비용으로 처리 ( 하자보수비 미설정 ) -.PJT 종결 전 미결사항을 종결 후 하자보수비 처리 -.PJT 종결 전 ECO 성격의 비용을 정상으로 처리 사 내 설계변경 ( 오류 ) 에 의한 변경사항 비용 기타 ( 자재불량 , 작업불량 , 분실 ,..) -. 자재 재구매 및 공정유실 비용 -. 외주업체 재작업 비용 등 -. 불량자재 교환 . 재작업 등 공정유실 비용 기타 원인에 의한 비용 하자보수비 처리 / 미처리 기타 원인에 의한 비용 하자보수비 처리 / 미처리 9. 미집계 유형 및 비용처리 오류{nameOfApplication=Show}

경영/경제| 2016.11.24| 11페이지| 3,000원| 조회(116)

eco, 하자보수비, 하자보수 추이, 매출액대비 하자보수비, 월별트랜드, 품질실패..

미리보기

닫기