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충격시험

1.실험목적충격시험기를 사용하여 충격적으로 가해지는 외력에 대한 재료의 저항력으로 재료에 대한 강도를 알아보고 시편의 파단부를 관찰하고 소성변형에 의한 분류를 해본다.2.실험이론파괴는 과열 또는 파단의 뜻이며 고응력이나 압력차 또는 부분적인 과대한 힘의 작용으로 모재(母材)가 심하게 손상되는 현상을 말한다. 파괴에는 파단부의 소성변형에 의한 분류로 연성파괴, 취성파괴로 나뉘고 하중의 변동형식에 의한 분류로 크립 파괴, 피로파괴, 부식파괴 등으로 나눌 수 있다. 연성파괴는 연성재료에서 변형이 진행된 결과, 국부적 수축이 일어나서 파괴하는 것이며, 상온에서 금속재료의 대개는 이 현상에 의한 파괴를 발생한다. 취성파괴는 취성재료에 소성변형을 일으키지 않기 위해, 항복현상을 나타내지 않은 채 파괴를 일으킨다. 금속이 상온에서 취성파괴에는 노치(notch)등의 결함에 의한 응력 집중에 의한 것이 있다. 노치의 원인은 용접부위나 불연속적인 구조물에 보인다. 그 외에 긴 기둥의 축 방향으로 어떤 압축하중을 가했을 때에 발생하는 좌굴(buckling)에 의한 파괴도 있다.1)샤르피 충격시험이 시험법은 재료의 노치 취성 시험법의 하나이며 여러 가지 형상의 노치로 된 시험편을 순간적으로 금속에 충분히 변형될 여유를 주지 않고 파단하여 파괴가 연성 파괴인가, 또는 취성 파괴인가를 판정하는 시험이다. 충격시험에 사용되는 시험편(試驗片)은 보통 크기가 10×10×55mm이고, 중앙에는 V자형 또는 U자형의 노치가 만들어져 있다. 이것을 수평으로 놓고 노치의 반대쪽을 시험기의 해머로 두들겨 절단하는 데 소요된 에너지를 최초에 해머를 들어올린 각과 절단 후의 치켜올린 각에서 계산하여 노치부의 최소 면적으로 나눈 값을 충격값으로 한다.2)아이조드 충격시험충격에 대한 재료의 저항력의 강약을 조사하는 시험으로, 진자형(振子形)의 무거운 추를 시험편에 충돌, 하중을 주어 시험편 파괴에 필요한 흡수에너지의 대소에 의해 재료의 인성 또는 취성을 조사하는 시험이다. 이 충격시험기를 사용하여 시험편의 한쪽 끝을 노치부에 고정하고 다른 쪽 끝은 노치부로부터 22㎜ 떨어진 위치에 노치부와 동일한 면을 해머로 1회 충격을 가해 시험편을 파단하여 아이조드 충격값을 측정한다.3.실험방법준비된 시편을 수평으로 놓고 노치의 반대쪽을 시험기의 해머로 두들겨 절단하는 데 소요된 에너지를 측정한다.충격 시험 전 정해진 규격의 충격시험 시편사진노치(Notch) : 삼각흔적 또는 작은 흠집을 말하며, 결집이나 결함이 있는 부분을 가리킨다.-충격시험기: 대경테크, DTI-603B.① 시편을 준비하고 시험기의 수평 상태를 확인한다.② 시편을 노치부를 중앙에 오게 거치대에 올리고 고정한다.③ 컴퓨터 프로그램을 이용하여 해머를 내린다.(자동으로 브레이크 레버가 작동하여 해머를 정지시킨다.)④ 시편의 표면 상태를 관찰하고, 충격값을 산출한다.컴퓨터 프로그램을 사용하지 않는다면 충격값을 해머를 들어올린 각, 반발각, 해머의 중량, 시편까지의 거리, 노치의 각도 등을 이용하여 구해야 한다.시험 결과 데이터연성이 큰 재료 시편의 파단부 취성이 큰 재료 시편의 파단부4. 결과 및 고찰먼저 파단된 시편의 전체길이, 단면적, 시편의 Notch를 제외한 세로길이, 시편의 가로길이, 세로길이, Notch의 각도를 살펴보면 다음과 같다.전체길이(mm)단면적(m²)Notch 뺀 길이(mm)세로길이(mm)가로길이(mm)Notch 각도(˚)155.510.868.57109.9862255.480.858.599.999.9858.5355.540.868.509.929.9460.5455.620.868.649.999.9963555.540.858.539.9610.0067655.640.858.559.929.9265755.350.858.579.939.9354855.610.858.579.959.9358955.610.858.559.969.9759.51055.620.838.359.969.9259컴퓨터 프로그램으로 1번 시편부터 10번 시편까지의 충격값을 비교해 보면 다음과 같다.이 시험에서 마찰에 의한 손실은 0.11 kgf.m이다.충격강도(kgf.m/cm²)인상각도(˚)최대각도(˚)충격 E (kgf.m)시험 후 시편의 가로길이(mm)11.8232135.09128.761.5610.0423.3270135.09123.572.8510.0637.9248135.09109.516.749.9942.0641135.09127.881.7810.0152.1892135.09127.531.8610.0167.3647135.09111.096.2610.3278.9320135.09106.527.599.9687.6328135.09110.306.4910.2692.1639135.09127.621.8410.02104.2912135.09120.853.5610.06이 두 표를 보고 각 시편의 물성을 파악 할 수 있다. 먼저 가장 크게 차이가 나는 충격E와 충격 강도를 살펴보면 시편마다 큰 차이가 있는 것을 알 수 있다. 예를 들면 1번 시편의 충격강도는 1.8232 kgf.m/cm² 이고 충격 E는 1.56 kgf.m 인 반면 3번시편의 충격강도는 7.9248 kgf.m/cm² 이고 충격 E는 6.74 kgf.m이다. 1번과 3번 시편 사진을 비교해 보면 다음과 같다.1번시편 3번시편시편 사진과 충격값으로 미루어 보아 1번 시편은 충격을 시험기로 가한 순간 소성변형 없이 거의 바로 파단이 되어 파단면이 뚝 끊어진 것처럼 충격을 오래 받지 않아 충격값이 작은 것을 알 수 있고, 3번 시편은 충격을 시험기로 가했을 때 1번 시편보다 조금 더 많은 시간동안 충격 에너지를 받아 파단면 부분이 약간 열을 받은 엿처럼 늘어나 충격값이 큰 것을 알 수 있다.

공학/기술| 2015.10.01| 5페이지| 1,000원| 조회(179)

시험, 충격, 소성변형, 충격시험기, 재료에 대한 강도, 시편의 파단부

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비커스경도시험

1. 실험목적탄소강 시편의 표면을 Polishing과 Etching 작업을 한 뒤 현미경을 이용하여 미세구조를 살펴보고, 페라이트 상과 펄라이트 상의 비커스경도를 측정하고 비교해본다.2. 실험이론- 페라이트(ferrite)900℃ 이하에서 안정한 체심입방결정의 철에 합금원소 또는 불순물이 녹아서 된 고용체이다. 철강의 금속조직학상의 용어로서, α철을 바탕으로 한 고용체이므로, 외관은 순철과 같으나, 고용된 원소의 이름을 붙여 실리콘 페라이트 또는 규소철이라고도 한다. 현미경으로 보면 단상이며, 탄소가 조금 녹아 있는 페라이트의 흰 부분과 펄라이트의 검게 보이는 부분이 섞여 나타난다.- 펄라이트(pearlite)탄소 0.76%의 강을 약 750℃ 이상의 고온에서 서서히 냉각하면, 650~600℃에서 변태를 일으켜 펄라이트 조직이 나타난다. 사광선을 이용하여 현미경으로 검사하면, 진주와 같은 광택이 나타나 펄라이트라 한다. 이것은 페라이트와 시멘타이트가 서로 번갈아 층을 이루는 것이다- 비커스 경도 (Vickers Hardness Test)공업재료 등의 경도를 나타내는 기준의 하나. 대면각 136˚인 피라미드형 다이아몬드 압입자를를 재료의 면에 살짝 대어 눌러 피트를 만들고, 하중을 제거한 후 남은 영구 피트의 표면적으로 하중을 나눈 값으로 나타낸다. 하중을 P㎏, 피트의 대각선의 길이를 d㎜라 하면, 비커스 경도 Hυ는 Hυ = 1.854 P/d²이 된다. 피트가 닮은꼴이 되므로 하중의 크기에 관계없이 경도의 수치가 일정해지는 것이 특징이다. 하중의 크기를 아주 작게 하면 제품의 면에서 직접 경도를 측정할 수가 있다. 또 하중 1㎏ 이하에서 사용할 수 있는 시험기를 특히 미소경도 시험기라고 한다. 피트가 아주 작으므로 시험면의 경도분포를 구하거나 조직의 작은 부분의 경도를 구할 때에도 사용된다.3. 실험방법① 시편표면처리- 연마(Polishing)고체의 표면을 다른 고체의 모서리나 표면으로 문질러 매끈하게 하는 것이며 연마재를 사용해 연마의 효율을 높일 수 있다. 본 실험에서는 시편의 표면을 관찰하기 위해 연마작업을 하였다.Polishing 하기 전 시편 표면들 Polishing 한 후 시편 표면- 연마포금속표면을 연마하기 위한 연마재를 고착하여 만든 포. mesh 사이즈에 따라서 연마되는 표면의 거칠기가 달라진다. mesh는 단위면적당 연마재의 수, 크기 등으로 나뉘는데 보통 높은 수의 mesh가 작고 고운 연마재로 고착되어져 있다.220, 400, 800, 1200 mesh의 연마가 끝난 뒤 알루미나 입자크기 1 ㎛, 0.05 ㎛로 다시 연마한다. 본 실험에서는 1 ㎛ 입자크기의 알루미나는 스크래치가 보이지 않을 때까지 연마하였고, 0.05 ㎛ 입자크기의 알루미나는 30분에서 1시간 정도 작업하였다. 연마가 모두 끝나면 polishing 한 후 시편 표면사진과 같은 표면이 만들어진다.- 식각(Etching)식각은 화학약품의 부식작용을 응용한 소형이나 표면가공의 방법이다. 사용하는 소재에서 필요한 부위만 방식 처리를 한 후 부식시켜서 불필요한 부분을 제거하여 원하는 모양을 얻는다. 본 실험에서는 시편의 미세조직을 보다 나은 관찰환경을 제공하기 위해 표면만을 Etching하였다. Etching 용액은 산 용액을 사용하며 본 실험에서는 5% 나이탈 용액을 사용하였다.② OM(Optical Microscope) 관찰Etching까지 마무리 된 시편의 표면을 OM(광학현미경)을 이용하여 관찰한다.(1) 1번 시편100X 200X 500X(2) 2번 시편100X 200X 500X③ 비커스경도시험⑴ 평평하게 연마된 시편을 준비하고 하중을 결정한다 (하중 25kgf, 15초)⑵ 시편을 측정대 위에 올리고 초점과 기준선과 측정선을 맞춘다.⑶ Start 버튼을 누른다.⑷ 압흔 자국의 대각선 길이를 측정하면 자동으로 경도값이나온다.4. 결과 및 고찰비커스 경도계로 측정한 D1, D2, Hv의 값이다. D1과 D2는 압입자의 직경을 뜻하고 Hv는 비커스경도를 뜻한다. 시험기는 미소비커스경도계(하중 25gf, 유지시간 15초)를 사용하였고 페라이트, 펄라이트의 각 조직경도를 5개씩 측정 후 평균값을 계산하였다.시편1 - 펄라이트D1D2Hv(kg/mm²)112.2913.83271.83214.0413.32247.77313.7514.70229.23415.0213.29231.49513.8914.37232.17평균242.50시편2 - 페라이트D1D2Hv(kg/mm²)117.6417.19152.85218.3319.98126.36316.6516.54168.26415.3517.88167.96517.3118.28146.41평균152.37시편1 - 페라이트D1D2Hv(kg/mm²)117.8216.72155.42216.2916.67169.76317.5616.83156.74417.2015.20176.61516.15

공학/기술| 2015.10.01| 5페이지| 1,000원| 조회(418)

시험, 경도, 비커스

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브리넬로크웰경도시험

1. 실험목적강구를 사용하여 시험편에 구상의 압입 자국을 만들었을 때, 하중을 압입 자국의 직경으로부터 구한 압입 자국의 표면적으로 나눈 값(브리넬 경도)과 압입자의 선단이 들어간 깊이(로크웰 경도)로 재료의 경도를 비교해본다.2. 실험이론경도는 그 물체를 다른 물체로 눌렀을 때 그 물체의 변형에 대한 저항력의 크기로서 규정된다. 경도시험은 재료의 기계적 성질을 판정하는 방법으로 흔히 사용된다. 경도는 인장시험과 달리 서로 비교 가능한 수치이며, 경도를 측정하는 방법으로 다음 것 들을 대표적으로 들 수 있다.1) 브리넬 경도(Brinell hardness)오래 전부터 사용되고 있으며, 측정결과의 신뢰도가 높다. 직경 D[㎜]의 강구, 초경합금 구 또는 다이아몬드 구를 시험면에 하중 P[㎏]을 사용해 올바르게 눌러서 형성된 압흔의 표면적[㎟]에 의해 하중 P[㎏]을 나눈 값으로 경도를 표시하는 방법이다.H _{B} = {하중(kg)} over {압입자국의`표면적(mm ^{2} )} = {P} over {pi Dh} = {2P} over {pi D(D- sqrt {D ^{2} -d ^{2}} )}P=하중(kg), D=압입자의 직경(mm), d=압인된 흔적의 직경2) 로크웰 경도(Rockwell hardness)1919년 미국의 Stanleyp Rockwell이 가축시험용으로 고안되었으며 강구 또는 다이아몬드 원추(정각 120°)를 일정한 하중으로 시험편을 눌러서 형성된 오목의 깊이에 의해서 경도를 측정하는 방법이다. 이 방법은 간단하며, 더구나 비율이 정확하기 때문에 널리 이용되고 있다. 압자와 시험하중의 조합에 의해서 A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K들 다수의 척도가 있지만, 보통 일반적으로는 B, C의 척도가 많이 사용된다. 본 실험에서는 B와 C를 사용하였다.브리넬 경도계 로크웰 경도계3.실험방법- 연마(polishing)고체의 표면을 다른 고체의 모서리나 표면으로 문질러 매끈하게 하는 것이며 연마재를 사용해 연마의 효율을 높일 수 있다.본 실험에서도 시편의 표면을 여러 방의 사포를 이용하여 경도 시험을 하기 전에 polishing 작업을 진행 하였다.Polishing 하기 전 시편 표면 Polishing 전 후 표면 예1) 브리넬 경도시험① 추를 시편의 물성에 따라 원하는 제조사 : 대경테크본 실험에서는 브리넬 경도시험을 할 때 두 번의 압입을 진행하므로 압입 되어야 하는 간격 설정에 주의한다.무게(Testing Capacity)만큼 올린다.② 시편을 잘 맞추어 테이블에 올리고압입자와 시편의 표면이 맞닿게 한다.③ 하중 시간을 원하는 시간으로 맞추고시험을 진행한다.압인된 흔적의 직경을 구하기 위해 확대경을 이용한다.확대경 렌즈를 바라보면 눈금이 있는데 1div=0.05mm짜리로 관찰하였다.2) 로크웰 경도시험보통 로크웰 경도 시험에서 C압입자는 단단한 재료에 사용하고 B압입자는 20HRB~100HRB 사이이의 재료에 사용한다.① 시편을 잘 맞추어 테이블에 올리고 제조사 : 대경테크압입자와 시편의 표면이 맞닿게 한다.② 지정된 형상의 강철 또는 다이아몬드 원추압자를 이용하여 최초에 기준하중을 가한다.② 시험하중까지 하중을 증가시킨 후,눈금 값을 읽는다.브리넬 경도 시험 후 시편표면 로크웰 경도 시험 후 시편표면4. 결과 및 고찰1) 브리넬 경도 시험-압입된 흔적의 직경 (탄소강의 경우 3000kg, 비철 재료의 경우 1000kg으로 시험하였다. 압입자는 직경은 10mm이다.)탄소강 A (mm)탄소강 B (mm)Al (mm)황동 (mm)14.34.354.24.13.353.353.853.8524.44.454.054.13.33.43.853.834.54.454.14.13.43.43.93.95탄소강 A탄소강 BAl황동1194.19211.79110.1882.592185.01220.04110.1881.483180.66217.24106.8679.33이 측정값들을 바탕으로 앞의H _{B} 값을 구해보면,이 결과를 바탕으로 탄소강 B는 탄소강 A보다 경도가 높은 재료, 즉 탄소함량이 더 높다고 생각 할 수 있고 황동과 Al의 경우에도 Al의 경도가 더 높게 측정 되므로 Al이 황동보다 더 경도가 좋은, 즉 변형률에 대한 저항성이 높은 재료라는 것을 알 수 있다.2)로크웰 경도 시험-탄소강의 경우 보다 단단한 시편에 사용되는 압입자인 C 압입자로 시험 하였고 Al과 황동의 경우에는 B압입자로 시험하였다. HRC와 HRB로 경도를 비교해 보면 다음과 같다.12345탄소강 A 1)12.5111212.513탄소강 A 2)9.51111.51211.5탄소강 B 1)17.519202019탄소강 B 2)1619.51917.519.5Al 1)7069.569.568.569.5Al 2)696968.56969황동 1)52515252.550.5황동 2)525151.55251.5다섯 개의 값 중 Max 값과 Min 값을 제외하고 평균을 내보면 다음과 같다.평균탄소강 A 1)12.3탄소강 A 2)11.3탄소강 B 1)19.3탄소강 B 2)18.6Al 1)69.5Al 2)69황동 1)51.6황동 2)51.6따라서 브리넬 경도 시험과 마찬가지로 비교해보면 탄소강 B가 A보다 경도가 높고, Al이 황동보다 경도가 더 좋은 재료임을 알 수 있다.5. 결론본 실험에서는 서로 다른 조성의 탄소강 두 가지와 Al 시편, 황동 시편을 강구를 사용하여 구상의 압입 자국을 만들고, 하중을 압입 자국의 직경으로부터 구한 압입 자국의 표면적으로 나눈 값(브리넬 경도)과 압입자의 선단이 들어간 깊이(로크웰 경도)로 재료의 경도를 비교해 보았다. 탄소강 B의 경우가 A보다 더 경도가 높은 재료라는 것을 알았고 Al과 황동 시편의 경우 황동보다 Al이 더 경도가 높은 재료라는 것을 알게 되었다.

공학/기술| 2015.10.01| 5페이지| 1,000원| 조회(326)

시험, 경도, 로크웰, 브리넬

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피로시험

1.실험목적피로시험기를 사용하여 고체재료에 반복적으로 가해지는 응력을 연속 가하면 인장강도보다 훨씬 낮은 응력에서 재료가 파괴되는데 이것을 피로파괴라고 한다. 피로파괴 시험으로 S-N곡선을 그려보고 재료의 물성을 파악해 본다.2.실험이론피로(fatigue)는 반복 하중시 균열이 부품을 통해 점진적으로 진행하는 것을 말한다. 이때 반복응력의 한 부분은 시편에 대해 인장응력으로 나타난다. 기계나 구조물에 있어서 실제로 일어나는 파괴에는 재료의 피로에 의한 파괴가 많으며, 재료의 강도를 파악하는데 정하중이나 충격하중 이상으로 필요한 경우가 많다. 피로파괴의 특징은 대부분이 눈으로 볼 수 있는 변형을 발생하지 않고 파괴가 발생하는 일이 있으므로 이렇게 서서히 진행하는 피로파괴를 초기단계에 파악하기 위해 컬러 체크 자분탐상, 초음파탐상을 비롯해 방사선을 이용한 시험방법 등이 취해지고 있다.피로파괴에 있어서는 그 단면은 대부분이 거시적으로 소성변형을 수반하지 않기 때문에 외력에 대한 저항력이 약한 재료로서의 파괴를 나타내고 있으며, 또 일반적으로 파면에 조가비 형상의 물결모양이 나타나는 것이 특징이다. 조가비 형상의 파면은 피로에 의한 시시각각 파괴의 진행된 상태를 나타낸 것이며, 이 조가비 형상 파면에서 균열의 기점을 파악할 수 있다.피로 파괴는 연성 재료인 경우에도 극히 국소적인 소성 변형이 일어난다. 일반적으로 피로에 의한 균열은 부재 단면의 가장자리에 생겨서 먼저 파괴의 핵을 만들고, 이 핵을 중심으로 균열이 진전되어 유효 단면적의 감소와 균열의 앞 끝에서 생기는 변형력이 집중되어 결국 전체적으로 파괴된다. 반복적으로 가해지는 변형력의 크기가 정적인 파괴 변형력보다 낮으며, 탄성 한도 이하라 해도 피로 파괴가 생길 수 있다. 반복된 변형력의 크기와 파괴되기까지의 반복수의 관계를 도표로 나타낸 것을 S-N 곡선이라고 한다. 철강 재료에서는 어떤 크기 이하의 변형력을 아무리 반복적으로 가해도 피로 파괴가 일어나지 않는 한계(피로 한계)가 존재한다.S-N 그래프 조가비현상피로 시간에 따른 응력과 시편에서 반복수에 따른 균열의 길이를 나타낸 그래프어떤 와이어(wire)를 절단하려 하는데 절단기가 없다면 와이어를 단순히 앞뒤로 구부렸다 폈다하는 행위로 파단에 이르게 할 수 있다. 이것은 에서의 경우를 들어 설명할 수 있다.즉, 아래부분 표면에 인장응력이 걸리고 윗부분은 압축 응력이 걸리게 된다. 봉이 180°회전하면 이 조건이 반대로 되어서 인장을 받던 부분이 압축을 받고 압축을 받던 부분이 인장을 받게 되어 봉이 1회전하게 되면 표면부는 한때 인장을 받게 된다.피닝(Peening)(1) 용접부위를 연속적으로 해머로 두드려서 표면층에 소성 변형을 주는 조작이다. 용접부의 인장 잔류응력을 완화하는 효과가 있다. 잔류응력을 완화시키는 외에 용접변형을 경감시키거나, 용접금속의 균열 방지 등에 이용된다.(2) 표면을 가공 경화시키면서 어느 정도의 다듬질도를 유지시키는 일종의 가공법이며, 구형 등의 미립물을 피다듬질물에 분사시켜, 노치 효과가 없게 가공하여 강도가 증대되게 하는 것이다. 이것을 하면 인장강도 및 피로 한도가 매우 상승한다. 크랭크 축의 굽은 부분에 가공하면 효과가 있다.숏 피닝(Short Peening)쇼트를 강재의 표면에 분사하여 표면층에 잔류 압축 응력을 발생케 하고, 또 가공경화에 의해서 이를 강화하는 일종의 표면 가공 경화법이다. 숏 피닝을 한 것은 특히 피로강도가 증가하므로 스프링, 샤프트, 핀 등의 표면 가공에 널리 사용한다. 숏에는 주철로 만든 칠 숏, 강립 숏, 커트 와이어 쇼트, 마텐 쇼트 등의 종류가 있다.3.실험방법준비된 시편을 피로시험기에 넣고 피로를 반복해서 시편에 줌에 따라 변하는 응력을 측정한다.회전굽힘 피로시험기 미국 SETEC사, 최대용량 230kgf.cm피로파괴에 의한 시편의 파단부(1) 피로파괴에 의한 시편의 파단부(2)4.결과 및 고찰피로에 의해 파단된 시편에 따른 응력과 회전수를 나타내보면 다음과 같다.Un-PeeningShort-Peening응력(kg/mm²)회전수(N)응력(kg/mm²)회전수(N)158.752,00087.574,000251.6520,0008783,000347.5750,00086160,000446.51,200,00077.55,400,000545.51,600,000766,600,000643.411,000,0007511,000,000Peening 작업을 거치치 않은 Un-Peening 시편과 Peening 작업을 거친 Short-Peening 시편의 회전수에 따른 응력을 비교해 보았다. 확실히 잔류 압축 응력을 발생케 하고, 또 가공경화에 의해서 강화된 시편은 피로강도가 증가하므로 큰 응력값을 가지는 것을 확인할 수 있었다.

공학/기술| 2015.10.01| 5페이지| 1,000원| 조회(315)

시험, 피로, 재료 시험

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