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기계공작 범용밀링

하이트 게이지가공하고싶은 시편의 길이를 측정할 때 사용하는 도구이다. 튀어나온 부분으로 시편에 직선으로 중심선을 남길 수 있다.엔드밀밀링머신에 장착하는 부품으로서 시편에 홈을 파고 싶을 경우 사용하는 기구이다. 한번에 10mm까지 가공이 가능하다.드릴빠르게 돌아가는 드릴을 이용하여 시편에 구머을 뚫을 때 사용하는 기구이다. 구멍을 뚫기 전 홈을 파서 알맞은 위치를 정한 후 적당히 끊어주면서 구멍을 만든다. 한번에 할 경우 연성이 큰 시편의 경우 용수철처럼 생긴 날카로운 시편의 조각들에 다칠수 있으니 주의해야한다

공학/기술| 2017.12.20| 4페이지| 1,500원| 조회(173)

기계공작, 부산대, 기계공작 범용밀링

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기계공작 범용선반

사용기기주축대공작물을 설치하는 척과 척을 회전시켜 절삭회전운동을 행하는 주축 그리고 절삭력과 절삭속도를 얻기 위한 구동부로 구성되어 있다. 주축은 베어링으로 지지되어 있으며 공작물의 가공정도를 결정짓는 주요부분으로 높은 회전정도가 요구된다.심압대주축대와 마주보며 공작물의 다른 끝을 지지하고 공작물의 길이에 따라 안내면상의 어떤 위치에도 고정할 수 있다. 때에 따라서 드릴을 연결시켜 공작물의 한가운대에 구멍을 낼 수도 있다.베드&왕복대베드는 다른 주요 구성요소들을 지지하고 있는 것으로 열적 안정성과 시효안정성이 요구된다. 왕복대는 베드에 걸쳐지는 새들과 그 앞에 연직방향으로 설치된 에이프론으로 구성되며 새들 위에는 단인공구를 고정하여 주축의 중심선 방향으로 이송하는 공구대와 이와 직각방향으로 이송운동하는 가로 이송대가 설치되어 있다.사용재료지름25mm, 높이 305mm짜리 원통시편이다.아래는 시편의 지름 또는 높이를 잴 수 있는 버니어캘리퍼스이다.작업순서0. 기계의 전원이 ON이 되었는지 확인한다. 회전속도가 바르게 되었는지 확인한다. 바이트의 날 끝이 공작물의 측면에 먼저 닿도록 한다. 단면 절삭깊이 0.5를 넣고 이송을 고르게 하면서 측면 절삭가공을 한다. (회전수 1030)1. 바이트의 날 끝이 공작물의 측면에 먼저 닿도록 한다. 단면 절삭 깊이 0.2로 하여 이송을 고르게 하면서 측면 절삭가공을 한다.(회전수 1030)2. 선반의 주축회전을 조정한 후 심압대를 이용하여 센터드릴을 고정하고 핸들을 시계방향으로 돌리면서 공작물의 중심부분에 잘삭유를 공급하면서 구멍가공을 한다. 구멍의 크기는 약 6mm정도 한다.(회전수 560)3. 척에 공작물을 되돌려 물린 후 제품의 길이가 300+-0.5mm가 되도록 측면을 절삭 깊이 약 0.5정도 씩 가공하면서 정삭 여유 0.2mm를 남기고 황삭가공을 한다.(회전수 1030)4. 바이트의 날 끝이 공작물의 측면에 먼저 닿도록 한다. 단면 절삭 깊이 0.2로 하여 이송을 고르게 하면서 길이치수 300+-0.5 되게 측면 절삭가공을 한다.(회전수 1030)5. 앞의 방법과 동일하게 센터드릴작업을 한다. 절삭유를 공급한다.(회전수 560)6. 척에서 제품의 길이가 160mm정도 나오게 한 후 단단히 고정하여 지름 22.2~22.5정도 되게 절삭 깊이 0.5mm씩 넣고 왕복대 핸들을 이용하여 황삭가공한다. 가로이송핸들의 눈금판의 수에 2배로 계산하여 치수를 맞춘다.(회전수 1030)7. 정삭 절삭깊이 0.15mm정도를 넣고 왕복대 핸들을 천천히 돌리면서 지름22+-0.3*150mm가 되도록 정삭 가공한다. 가로이송핸들의 눈금판의 수에 2배로 계산하여 치수를 맞춘다.(회전수 1030)8. 공구대를 45도 돌려서 모서리 가공을 한다.(회전수 560)9. 척에서 공작물을 되돌려 물린 후 앞의 방법과 같이 직경은 22.2~22.5 정도 되게 절삭깊이 0.5mm씩 넣고 왕복대 핸들을 이용하여 나머지 부분을 황삭가공한다.(회전수 1030)10. 정삭 절삭깊이 0.15mm정도를 넣고 왕복대 핸들을 천천히 돌리면서 지름 22+=0.3 나머지 부분을 정삭 가공한다.(회전수 1030)11. 핸들을 이용하여 모따기 1C되게 목측으로 가공한다.(회전수 560)실습결과가공품의 표면상태표면 상태는 기대보다 좋지 않았다. 칩이 너무 길어지는 것 때문에 끊어서 가공했기 때문에 중간 중간 매끄럽지 않게 연결되어서 아쉬웠다. 그래도 측면과 홈, 모따기는 매끄럽게 되었다.치수의 정밀도우선 높이는 299.5~300.5mm가 나와야 했는데 내가 만든 가공품은 299.9mm로 공차 안에 들었다. 직경은 21.7~22.3mm가 허용범위 였고 내가 만든 가공품은 21.7mm로 아슬아슬하게 공차 범위 안에 들었다.고찰이번 실습은 마치 가내 수공업처럼 개인별로 주어진 시편을 정해진 모양으로 가공하는 것이었다. 그 과정에서 범용선반 기계를 사용했다. 우선 가장 중요한 것이 치수 조절이었다. 물론 안전이 제일 중요하겠지만 치수가 공차범위 안에 들어야했다. 치수 면에서는 상당히 만족스럽지 못한 실습이었다. 처음에 측면 가공 시에는 굉장히 잘되었다. x축으로 이동시키는 이송 손잡이가 상당히 부드러워 거의 정밀하게 내가 원하는 만큼 0.5mm만큼씩 황삭 가공이 가능했고 마지막 정삭 과정 시에도 원하는 정도만큼 움직여서 정확하게 가공이 가능했다. 300mm가 나와야하는데 299.9mm로 거의 일치할 정도로 만족했다. 센터드릴작업도 원만하게 진행되었다. 문제는 그 다음인 지름가공이었다. 우선 처음 시작부분인 심압대를 이용하여 시편을 고정시키는 것부터 애를 먹었다. 주축대에 시편을 고정시켜야하는데 심압대와 시편이 헛돌지 않게 꽉 조여주어야 했는데 있는 힘껏 돌려도 살짝 모자라서 조교님께서 살짝 도와주셨다. 일단 겨우겨우 고정을 한 뒤 z축 방향 이송 손잡이로 0.5mm씩 깎으려했는데 (0.5mm만큼 둘레를 깎는 것이므로 실제 지름은 1mm만큼 줄어들 것이다.) 손잡이부분이 너무 헐거워서 고정이 되지 않았다. 그래서 x축으로 돌려 깎는 도중 헐거운 z축 방향 손잡이가 조금씩 움직여졌다. 굉장히 아쉬웠다. 좀 더 정밀하게 가공이 가능했으나 그 당시에는 손잡이가 헐거운지만 알았지 그 과정으로 원하는 양보다 더 깎일 줄은 상상도 못했다. 모두 나의 불찰이었던 것 같다. 황삭을 진행할 때 마다 지름을 쟀어야했는데 머릿속으로 계산 한 다음 황삭, 정삭을 다 거친 후 지름을 재버렸더니 원하는 결과 값과 상당히 달랐다. 만약 다음번에도 이렇게 수작업으로 공작물을 만드는 기회가 온다면 한 과정 거칠 때마다 길이측정을 꼭 해야겠다고 다짐했다. 그리고 선반기계가 40년도 더 넘었다는데 하루빨리 지원을 통하여 여건이 개선되었으면 좋겠다.반성과제1.선반의 부속품과 그 용도에 대하여 조사하여라.

공학/기술| 2017.12.20| 4페이지| 1,500원| 조회(247)

기계공작, 부산대, 기계공작 범용선반

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기계공작법 레포트(기초측정)

버니어캘리퍼스 마이크로미터하이트게이지버니어캘리퍼스보다 조금 더 정밀한 측정도구이다. 25mm이하인 것은 위의 것을 이용하여 측정하고 25mm~50mm인 것은 아래의 것을 이용하여 측정한다. 측정 최소 단위는 0.01mm이다.측정법은 우선 측정하고싶은 물건을 위치시킨다음 오른쪽의 손잡이를 나사돌리듯이 돌려서 길이를 맞춘다. 이때 거의 근접해 간다면 오른쪽의 튀어나온 라쳇스톱을 이용하여 세밀하게 조정해준다.읽는 법은 (몸체의 눈금)+(나사부분의 나온 눈금TIMES 0.01)mm다양하게 사용되는 측정도구로서 위위 부분으로 내측을, 아래부분으로 외측을 잴 수 있고 심지어 높이도 잴 수 있다. 최소 눈금은 0.05mm이다.읽는 법은 먼저 길이를 측정하고 나온 어미자 값에다 어미자와 아들자가 겹치는 부분의 수에 0.05mm를 곱한 것을 더하면 된다.하이트게이지는 말 그대로 height, 즉 높이를 재는 측정도구이다. 사용 시 주의점은 평평한 바닥에서 측정을 해야 한다.측정법은 크기만 클 뿐 버니어캘리퍼스랑 같다.사용기기다이얼게이지다이얼게이지의 가장 큰 특징은 사진과 같이 다이얼이 달려있다. 다이얼 눈금 한 칸이 0.01mm로 한 바퀴 돌면 1mm가 된다. 다이얼 게이지는 물체의 높이를 측정한다기 보다 변위값을 측정할 때 쓰인다. 예를 들어 A길이의 물체인지 측정하고 싶을 때 A길이만큼 설정해두고 다른 물체를 측정했을 때 그 차이 값이 다이얼에 뜨는 것이다.사용재료측정시편이다. 좌측부터 차례대로 튀어나온 부분이 45mm, 33mm, 20mm짜리 시편이다.속이 빈 반지모양 시편이다. 내경과 높이를 측정할 때 사용했다.작업순서● 버니어캘리퍼스0. 측정기기와 측정시편을 깨끗이 닦는다.1. 고정나사의 풀림을 확인한다.2. 눈금의 0점이 정확한지 확인한다.3. 조오를 측정시편보다 크게 연다.4. 내측 측정면을 측정시편에 정확하게 밀착시킨다.5. 본척과 깊이바가 일직선이 되도록 한다.6. 올바른 위치에서 눈금을 읽는다.7. 눈금의 0.05mm까지 정확히 읽고 그 이하는 목측한다.● 마이크로미터0. 깨끗한 걸레로 측정기와 측정시편에 먼지가 없게 한다.1. 눈금의 기준이 0점에 정확한지 확인한다.2. 클램프의 흔들림을 점검한다.3. 심블을 돌릴 때 측정시편보다 조금 크게 벌린다.4. 2~3회 정도 레칫을 공전시킨다.5. 눈금을 읽기가 곤란한 경우에는 측정시편을 빼내어 읽는다.6. 눈금의 0.01mm까지 정확히 읽고 그 이하는 목측한다.● 하이트게이지0. 측정기기와 측정시편의 불순물을 제거한다.1. 정반 위에 하이트게이지를 올려놓고 2~3회 문질러본다.2. 정반 위에 50mm의 블록게이지를 놓는다.3. 어미자의 이동이 많을 때에는 이동나사를 이용한다.4. 아들자를 내려서 금긋게의 측정면을 블록게이지에 접촉되게한다.5. 아들자를 이동시켜서 금긋게의 측정면을 일감에 놓는다.6. 올바른 위치에서 어미자와 아들자의 치수를 읽는다.7. 눈금의 0.02mm까지 정확히 읽고 그 이하는 목측한다.● 다이알게이지0. 측정기기와 측정시편의 불순물을 제거한다.1. 다이알게이지의 주축을 상하로 이동하여 바늘이 부드럽게 움직이는지 확인한다.2. 주축은 측정시편 면에 대하여 지각인지 점검한다.3. 측정자를 측정시편에 올린 후 눈금판을 돌려 긴바늘에 0점을 맞춘다.4. 측정시편을 수평으로 움직여서 바늘의 움직임을 눈금으로 확인한다.5. 긴 바늘이 시계방향으로 회전하게 되면 치수가 증가하는 것이고, 반시계방향은 치수가 감소하는 것이다.6. 한 눈금이 1mm이하는 긴 바늘, 1mm 이상은 짧은 바늘을 읽는다.7. 눈금의 비교측정은 0.01mm까지는 정확히 읽고 그 이하는 목측한다.실험결과버니어 캘리퍼스로는 45mm시편을, 마이크로미터로는 33mm, 22mm시편을 측정했다.(내경과 깊이는 위의 시편 중 반지모양 시편을 이용했음.)버니어 캘리퍼스(45mm)외경145.1mm외경245mm외경345mm내경44.9mm깊이25.6mm마이크로미터(33mm)외경133.02mm외경233.1mm외경332.98mm마이크로미터(20mm)외경120.01mm외경220.02mm외경319.99mmKS규격열람에 따른 치수의 허용차 구하기phi 45m6 이것이 뜻하는 허용차는 우선 직경 45mm에 해당하는 m종류의 아래치수허용차를 더하고 그 수치+6급에 해당하는 기본 공차값이 허용범위이다. 아래치수허용차는 +9, 기본공차의 값은 +16이고 단위는 0.001mm이므로 45.009mm~45.025mm가 허용 범위라 할 수 있다.같은 방법으로 계산해보면phi 45h6=44.984mm~45.000mmphi 45e6=44.934mm~44.95mmphi 20m9=20.008mm~20.06mmphi 20h6=19.987mm~20.000mmphi 20f5=19.89mm~19.98mm고찰우선 문제점은 KS규격에 따른 허용차와 내가 직접 버니어캘리퍼스와 마이크로미터로 측정한 값이 맞지 않았다는 점이다. 버니어캘리퍼스로 측정한 외경2,3과 마이크로미터(20mm)로 측정한 외경 2,3이 범위를 벗어난 값이 나왔다.버니어캘리퍼스의 문제점은 시편의 직경을 알맞게 측정 후 편하게 측정하겠다고 시편을 제거 후 눈금을 보았다. 거기서 오차가 발생했던 것 같고 게다가 최소단위가 0.05mm여서 약간만 다르게 재도 차이가 크게 날 수 있다. 그리고 사람의 눈으로 확인하는 것이라 한계가 있는 듯하다.마이크로미터의 문제점은 역시 사람의 손으로 하는 것이라 미세하게 조정해야하는 부분에서 오차가 발생했던 것 같다. 시편에 닿일 듯 말듯하게 재야 정확한 것이라 했는데 거기서 힘을 가하면 너트를 좀 더 조일 수 있었다. 그리고 마이크로미터가 애초에 고장이 나서 부정확하게 측정되는 기구들도 몇몇 있다고 조교님께서 말하셨다. 추가로 측정면 부분을 정확히 직경 가운데로 맞추지 않으면 정확한 값이 나오지 않는 것도 오차의 문제였던 것 같다.

공학/기술| 2017.12.20| 5페이지| 1,500원| 조회(174)

기계공작, 부산대, 마이크로미터하이트게이지

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기계공작 정밀측정

사용기기3차원측정기프로브를 이용하여 물체의 위치를 xyz축으로 하여 컴퓨터상에 나타내는 기구. 인형 뽑기처럼 조이스틱을 이용하여 프로브를 이동시킬 수 있다.표면거칠기 측정기다듬어진 표면위에 촉침을 위치시키고 영점을 잡은다음 촉침을 이동시켜 상하방향의 촉침을 증폭시켜 표면이 얼마나 거친지를 나타내는 기구.진원도 측정기시편이 정 가운데로 맞아지면 측정테이블이 돌아가며 촉침으로 시편이 얼마나 원이 올바른지 측정한는 기구. 시편을 정 가운데에 위치시키는데 오래 걸리는 것이 특징이다.사용재료3차원 측정기 실습 시 사용했던 시편의 2차원 모델이다.표면거칠기 측정기 실습 시 사용했던 시편들이다. 번호-회전수/이송 속도 순서대로1번-500/2002번-1000/2003번-1500/2004번-1500/5005번-1000/5006번-500/500진원도 측정 실습 시 사용했던 시편이다. 상당히 묵직했다.작업순서● 3차원 측정기3차원 측정기의 실험은 비교적 간단했다.먼저 측정하고자하는 대상이 선,면,원,타원,점인지 확인을 한 다음 컴퓨터 프로그램에 그에 맞는 조건을 선택 후 프로그램에 권장되어있는 필요 측정수만큼 프로브를 움직여 측정하면 알아서 수치가 다 입력되어 나왔다.측정 순서는 아래의 사진과 같다.● 표면거칠기 측정0. 콘트롤 패널의 전원을 ON시킨다.1. 측정에 앞서 콘트롤 패널을 조건에 맞게 맞춘다.2. 측정시편을 측정 테이블 위에 올려놓는다.3. Z축 이송핸들을 돌려 상,하로 조절한다.4. 수평계를 보면서 측정시편과 검출기를 접촉시켜 수평계의 눈금을 0에 맞춘다.5. Start S/W Key를 누른다.6. 측정된 데이터가 계산되어 LCD화면에 나타나면 결과를 확인한다.7. Printer Key를 눌러 데이터를 프린터 한다.8. FEED키를 이용하여 용지를 이송한 후 용지를 절단한다.9. 2회 더 측정하여 프린터 한다.10. 데이터를 비교 확인한다.11. 축 이송핸들을 돌려 측정시편과 검출기의 간격을 넓혀 둔다.12. 측정시편을 나려 놓는다.13. 콘트롤 패널의 전원스위치를 OFF시킨다.14. 측정시편과 측정기의 주위를 정돈한다.● 진원도 측정0. 측정기의 Power S/W ON시킨다.1. 측정에 앞서 콘트롤 패널을 조건과 같이 맞춘다.2. 측정시편을 측정테이블의 중심에 놓는다.3. 측정테이블 0도에 고정시키고 컬럼을 이용하여 검출기를 측정시편에 접촉시킨다.4. 0도에서 position meter를 보면서 Range +-250에서 치수를 확인한다.5. 180도로 위치를 전환하여 치수를 확인한다.6. Range +-250에서 Position meter에 0도와 180도가 표시되는지 확인한다.7. 0도와 180도 축을 계속 위치 전환하여 가면서 표시부의 치수가 같아지도록 반복하여 Ca손잡이를 돌려 조정한다.8. Position meter의 치수가 0과 180에서 같아지면 검출기의 미세조정 나사를 이용하여 전체를 0으로 조정한다.9. 90도와 270도도 위치 전환하여 가면서 Cb를 이용하여 반복하여 같은 치수가 되도록 조정한다.10. 조정이 끝나면 0도와 180도축을 다시 확인하고 Range +-250에ㅐ서 진원이 벗어나지 않으면 Range+-125를 눌러 다시 정밀 조정한다.(실습순서 5~10 반복)11. 진원이 벗어나지 않으면 계속 낮은 치수로 내려가면서 반복 조정한다.12. 조정이 불가능할 때의 Range가 측정시편의 진원도의 값이므로 조정을 멈춘다.13. 테이블 S/W를 ON한 후 Position meter를 보면서 시편의 다른 부분에서도 진원이 벗어나는 지를 확인한다.14. 진원이 벗어나면 위의 큰 Range로 옮긴 후 다시 한번 확인한다.15. 테이블 S/W를 OFF시킨다.16. Start Key를 On하여 측정을 시작한다.17. 측정이 끝나면 프린터가 될 때까지 기다린다.18. FEED키를 이용하여 용지를 이송시켜 절단한다.19. 측정데이터를 확인한다.20. 전원을 OFF한다.21. 측정시편과 측정기 주위를 정돈한다.실습결과3차원 측정기 실험결과는 별도로 첨부하겠습니다.3차원 측정기는 별 어려움이 없었다. 컴퓨터에 해당하는 도형을 선택하고 프로브를 측정하고자하는 부분에 조이스틱을 이용하여 찍어주기만 하면 되었다. 주의해야할 점은 프로브를 시편에 부드럽게 접촉시켜야 한다.표면거칠기 측정 실험결과왼쪽 사진이 1번 시편(500/200)이고 오른쪽 사진이 3번 시편(1500/200)이다.우리들은 원래 회전수가 같은 것들과 이송속도가 같은 것들끼리 비교를 하는 식으로 실험을 하려고 했으나 두 시편만 재는 것으로 하여 결국 이송속도가 같은 대신 회전수가 차이나는 것들 끼리 비교를 하였다.그래프를 보면 회전수가 높을수록 표면이 더 매끈하다는 것을 알 수 있다. 이 말은 즉 회전수가 높으면 시편의 표면을 더 미세하게 깎을 수 있어서 표면이 매끈한 것이다. 그와 비슷하게 생각을 해보면 이송속도가 높다면 시편을 깎는데 걸리는 시간이 짧으므로 표면이 덜 매끈할 것이라고 예상된다. 그래서 인터넷에 검색을 해보았더니 역시나 이속속도가 높으면 표면이 더 거칠다고 결론이 나왔다.진원도 측정 실험결과진원도 실험은 상당히 까다로웠다. 우선 진원도를 촉침으로 측정을 하려면 시편을 측정테이블의 정 가운데에 위치시켜야하는데 그 과정이 오래 걸렸었다. 좌우 나사를 돌려 조금씩 맞춰나가고 그것을 여러 번 반복해야만 측정을 할 수 있었다. 조교님의 도움을 받아 측정을 완료했다.왼쪽 사진의 그래프를 보면 점으로 된 원이 3개 있는데 제일 큰 원은 진원도의 최댓값이고 가운데는 평균값, 제일 작은 원은 최솟값이라고 하셨다. 한 칸이 0.625마이크로미터 이므로 최대와 최솟값의 차이는 1.25마이크로미터이다. 즉 이 시편의 가장 많이 들어간 부분과 튀어나온 부분의 차이가 1.25 마이크로미터라는 말이다.고찰3차원 측정기의 경우에는 컴퓨터가 다 알아서 해줬기 때문에 프로브 접촉만 잘해준다면 큰 문제점이 없었다. 하나 꼽자면 거의 모든 작업이 컴퓨터에서 이루어지기 때문에 컴퓨터에 나온 설명을 잘 따라해야 오류가 없을 것이다. 우리는 중간에 여러 원의 중심을 가지고 큰 원을 도출해내는 단계를 하다가 우리 생각대로 하다가 막혔었다. 그래서 프로그램에 나와 있는 말을 하나하나 읽어가며 했더니 쉽게 풀렸었다.표면 거칠기 측정은 제일 처음 영점조절이 관건인 것 같다. 우리는 첫 측정은 굉장히 잘되었다. 그런데 영점을 다시 바꾸고 실험을 진행했더니 오차가 너무 크게 나와버렸다. 기계가 오래되어서 촉침이 휘었다고 조교님께서 그러셨는데 아마 그부분 때문에 우리가 다시 만진 영점이 기존의 영점과 차이가 약간 있었던 것으로 사료된다. 그래서 우리는 비슷한 값이 나올 때까지 영점을 계속 만져가며 실험을 진행했던 기억이 난다.

공학/기술| 2017.12.20| 6페이지| 1,500원| 조회(140)

기계공작, 부산대, 기계공작 정밀측정

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기계공작 용접1

사용기기전기아크 용접기전기아크 용접기의 특징은 용접봉을 따로 끼워야 한다는 점이다. 공작물과 전극사이에 발생하는 아크현상을 이용하여 그 열로 용접봉을 녹인 후 접합을 하는 식인데 용접을 하는동안 용접봉이 계속 녹으니 손으로 맞추어 가면서 용접을 진행해야 한다. 주의사항은 공작물에 용접봉을너무 가까이 가져가면 붙어버리므로 세밀한 조절이 필요하다. 용접 불빛을 눈으로 직접 보면 안된다.CO2 용접기CO2용접기의 가장 큰 특징은 가스를 이용하여 용접봉을 용접이 진행되는 동시에 자동으로 나오게한다는 점이다. 그래서 전기아크용접기보다 훨씬 용접이 수월했다.사용재료평철 (50*140*5)용접 작업시에 사용했던 평철이다.작업순서교류아크 용접용접기의 절연상태, 호울더의 안전성, 접지선의 접촉한태, 호울더와 용접대의 절연상태를 확인하고 스위치를 넣는다. 모재의 표면에 있는 녹을 제거하고 작업대 위에 놓는다.전류를 조정한다(80~120A) : 재료의 두께, 재질, 용접자세에 따라 다르게 한다.용접봉의 나봉 부분을 호울더로 잘 집는다.헬멧을 쓰고 아크를 발생시켜 운봉한다. 이때 아크길이는 3mm정도를 유지하고, 용접봉을 전방 15도 정도 기울이며 붓글씨를 쓰는 기분으로 직선이동시킨다,슬랙을 제거한다 : 용접 비드위에 덮인 슬랙을 치핑 햄머로 털어내고 와이어 브러쉬를 문질러 깨끗하게 한다. 이때 특히 슬랙이 튀어 눈에 들어가지 않도록 주의해야한다.위의 3~5번을 반복 연습한다.비드의 형성과 전류와의 관계를 관찰하여 전류를 조정해본다.비드가 잘 형성되지 않는 이유를 생각하면서 반복 연습한다.충분한 연습 후에 제품을 만들어 본다. 제품은 소재에 몇 줄의 비드를 만드는 것이다.CO2용접1. 용접기의 절연상태, 호울더의 안전성, 접지상태, 호울더와 용접대의 절연상태 확인, 스위치 ON시킨다. 이때 모재에 있는 녹을 와이어 브러쉬로 제거한다.2. 전류를 조정한디 : 재료의 두께, 용접자세 방법에 따라 전류차를 주어야 한다.3. 아크의 길이를 3mm정도로 유지시킨다.4. 호울더는 전방으로 15~20도 정도 기울인다.5. 호울더를 가볍게 쥐고 시작버튼을 누른다,6. 용접은 일정한 속도를 유지하고 직선으로 진행한다.7. 용접이 끝나면 슬랙을 제거하고 와이어 브러쉬로 문질러 깨끗이 한다.(특히 슬랙 제거 시 브러쉬는 자기 몸과 반대방향으로 문질러 몸쪽으로 튀어 오르지 않게 한다.)8. 위의 3~7을 반복 연습한다. 이때, 용접전류, 속도 등을 조절하면서 용접을 해본다.실습결과교류아크 용접교류아크 용접의 사진은 그 당시 찍지 못하였다. 그래서 그냥 비드형상 및 용접 상태 기술만 하겠다.처음으로 해보는 용접이라 실수가 잦았다. 그래도 여러 번 해보니 적응이 되어서 최종 작품의 상태는 조교님처럼 고르게 쌓인 비드는 아니었다. 띄엄띄엄 쌓였었고 용접 상태도 직선이어야 하지만 조금 삐뚤삐뚤했다.CO2 용접CO2용접 실습은 한면에 3번씩 두면을 진행하여 총 6번의 용접을 진행하였다. 처음 부분은 잘했었는데 가면 갈수록 팔아 아파서 조금씩 움직였던 것 같다. 최종 비드형상과 용접상태는 10mm로 유지하려고 노력하여서 끝부분을 제외하고는 거의 10mm로 맞춰졌다. 그리고 비드에 기포도 없었다. 비드 각도도 괜찮게 나왔다. 용접 상태는 용접 시작점과 마무리점을 어떻게 처리를 해야 할지 감이 안잡혀서 미흡하다.고찰조교님께서 보여주셨던 용접들은 하나같이 깔끔했다. 올곧고 비드가 제대로 쌓였다는 느낌을 많이 받았다. 그러나 내가 실습한 용접은 직선이라기 보다 중간중간에 조금씩 삐져나와있어서 보기가 좋지 않았다. 그리고 비드를 10mm로 다 맞추어야하는데 초반부에는 잘 맞추다가 나중에 돼서는 답답했는지 들쑥 날쑥했다. 실습에 앞서 연습을 몇 번 해보았는데 그 당시 같은 조원의 용접부분에는 기포 같은 것이 형성되어서 걱정을 했는데 다행히 그런 현상은 일어나지 않았다. 나중에 검색을 해보니 그 기포는 기판에 오염물질이 있다거나 아크길이가 너무 길어서 그런 것이었다.개선하기 위해서는 일단 침착해야할 것 같다. 솔직히 처음 용접을 접했을 때 미숙해서 용접봉을 아예 가져다 대야하는 것인줄 알았다. 그래서 계속해서 기판에 용접봉이 달라 붙어서 떼고나면 비드는 망쳐져있어서 제대로된 실습을 진행하기가 어려웠다. 여러번 실패 끝에 적응을 했지만 돌발상황이 생긴다 해도 침착해야지 제대로 용접을 마무리할 수 있다. 그리고 올바른 용접자세. 편하게 토치를 잡고 중심각에서 오른쪽으로 20도 정도 기울인 상태를 유지하면서 용접을 해야한다. 용접에 집중하다보면 용접 자세를 계속 잊어버리고 습관이 나와버린다. 예를 들면 용접봉을 너무 기울인다던지 용접봉을 기판에 가져다 댄다던지 아니면 너무 떼버리는 둥 부정확한 자세가 나와버려 용접이 삐둘거리게 완성되버린다. 교류아크 용접시에 가장 많이 나왔던 실수가 헬멧 때문에 잘 보이지않아서 기판과 용접봉 거리를 너무 띄어버린다. 그래서 용접이 중간에 계속 끊겨버리고 비드형성이 불규칙적으로 되어버렸다. CO2 용접에서는 비드가 정확하게 보이지않아서 일직선으로 비드형성을 하기가 힘들었다. 용접 감각을 더 키워야 깨끗하게 마무리 할수 있을 것 같다.반성과제1.실습을 통하여 터득한 용접법에 따른 비드 쌓기 요령을 써라.비드를 예쁘게 쌓으려면 우선 최대한 호흡을 가다듬어야한다. 숨을 쉼과 동시에 팔이 움직여서 직선으로 곧은 비드가 나오지 않는 경우가 많았다. 그리고 비드를 10mm정도로 유지를 잘 시켜야한다. 10mm 생성후 정말 조금 움직여서 10mm또 생성, 이 과정을 반복 해야한다. 고통스럽더라도 인내하면서 조금씩 조금씩 쌓아나가야 한다. 급해서 순식간에 지나가려 하면 비드가 이상하게 쌓이는 것은 물론 용접 자체가 튼튼하게 되지 않는다. 추가로 용접봉이 기판에 닿이는 순간 용접봉을 제거하는 과정에서 비드가 망쳐지는 경우가 많았다. 정리하자면 가장 중요한 것은 중심각에서 용접봉을 20도 기울인 자세이고 마음의 평형상태를 유지한 후 10mm가 되는지 잘 보아야하고 서두르면 안된다. 그리고 용접봉이 기판에 닿이는 순간 깨끗한 비드 쌓기는 힘들어진다.

공학/기술| 2017.12.20| 4페이지| 1,500원| 조회(158)

기계공작, 부산대, 용접기, 전기아크

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