기계가공측정 리포트주제 : Burr학번 : 20171225이름 : 구대홍목차1.Burr란?2.Burr를 제거하는 방법3.드릴 가공시 Burr를 최소화하는 방법4.출처1.Burr란?1-1 Burr 의 정의Burr는 재료의 가공 후에 공작물에 부착된 가장자리 또는 작은 조각이다.(Burr)Burr는 연삭, 드릴링, 밀링, 조각 또는 회전 등과 같은 가공 작업에 의해 가공물이나 공구에 원치 않게 생성된다. Burr는 날카로운 날의 모양이나 가느다란 와이어의 형태로 생성된다. 이러한 Burr을 제거해주지 않는다면 가공품의 경우 날카로운 부분에 사용자가 다치거나 제품 외관의 품질을 낮추거나 부품을 결합하지 못하기도 하며 Burr의 솟아오른 부분에 수분이나 이물질이 끼어 부식이 일어나고 모서리의 응력집중을 발생시키기도 하며 볼트나 너트 같은 체결부 라면 체결력이 감소하거나 볼트와 너트를 손상시킬 수 있다. 공구의 경우에는 칼날의 수명이 짧아지며 그 공구로 가공되는 가공물은 정확한 치수와 모양을 얻을 수 없다.그래서 Burr를 제거하는 것은 매우 중요하며 Deburring 이라고 하며 Burr가 발생하는 것을 줄이거나 Deburring을 하는데 제조 원가의 상당 부분을 차지한다.1-2 Burr 의 종류Burr는 여러가지 형태가 있으며 가공 종류에 의한 물리적인 형태를 기준으로 분류한다.(Poisson Burr)Poisson burr는 가공된 가공물의 일부분이 바깥쪽으로 튀어 나온 상태이며 공구가 가공물을 아래로 누르면서 가공할 때 발생한다.Poisson burr는 가공물의 가장자리에서도 공구가 측면으로 표면을 층 절단을 할때에도 발생할 수 있다.(Roll over Burr)Roll over burr는 일반적으로 절삭 공구가 가공물을 이탈할 때 발생한다. 공구의 날카로운 끝이 재료를 절단해서 잘라내지 않고 재료를 밀어서 Burr가 생성된다.(Tear Burr)Tear burr는 가공물이 절삭되지 않고 억지로 떼어질 때 발생한다. 주로 펀칭하거나 드릴링할 때 발생한다.(Cut off Burr)Cut off burr는 재료의 일부가 가공물에서 떨어져 나가고 뒤로 밀릴 때 발생한다.2.Burr를 제거하는 방법2-1 Power Brushing(파워 브러쉬)파워 브러쉬는 빠르고 상대적으로 저렴한 가격의 Deburring 방법이다. 브러쉬는스테인리스 강, 구리, 니켈, 기타 합금, 나일론으로 구성한다. 브러시는 다양한 형태와 크기로 여러가지 상황에서 Deburring을 할 수 있다. 파워 브러쉬는 재료 유형에 따라 브러쉬 솔의 길이, 직경, 질감, 밀도 및 강도, 휠 폭, 브러시 속도 및 공작물 접촉이 결정된다.2-2 Bonded Abrasive Finishing샌딩 처리라고도 불리는 Bonded Abrasive Finishing은 대부분의 제조 시설에서 사용된다. Bonded Abrasive Finishing에는 시트, 벨트, 패드, 디스크 및 휠이 포함된다. 사용되는 가장 흔한 연마제는 알루미늄 산화물, 실리콘 카바이드 또는 지르코늄 화합물이 있다. 이러한 연마재는 다양한 상황에 따라 크기와 등급이 다양하다.2-3 Mass FinishingMass Finishing은 많은 부품을 동시에 Deburring을 할 수 있도록 한다. Deburring하는 것 외에도 Mass Finishing은 또한 부품의 descale, 광택, 광택을 없애는데 사용될 수 있다. Mass Finishing는 물이나 다른 수용성 화합물, 연마제가 들어있는 특정하게 설계된 용기에서 가공물이 진동하거나 구르는 'loose-abrasive'(느슨한 방법) 으로 연마를 하는 것이다.Mass Finishing을 적용할 수 있는 가공물은 금속 뿐만이 아니라 도자기 또는 플라스틱 재료도 연마할 수 있으며 다양한 크기와 모양도 연마가 가능하다.2-4 Abrasive blasting(Abrasive blasting) (Abrasive blasting의 연마재)Abrasive blasting은 젖거나 건조한 상태에서 수행할 수 있다. 공기 압력에 의해 추진되는 연마재는 특정 부위 또는 부품 표면을 연마할 수 있다.Abrasive blasting은 부품 공차를 유지할 수 있는 정밀도로 연마가 가능하다.2-5 Abrasive Flow Deburring(Abrasive Flow Deburring의 전 후)Abrasive flow deburring은 고정된 가공물의 구멍에 반 고체상태의 연마제를 100~3200기압을 주어 가공물을 연마하는 것이다.연마제의 재료는 실리콘 카바이드, 알루미늄, 다이아몬드이다.2-6 Thermal DeburringThermal deburring은 부품 표면에 도달하기 어려운 부분을 빠르게 deburring할 수 있다.산소로 가득찬 챔버에서 스파크를 튀겨 가연성 가스를 발생한다. 이 가스는 거칠고 날카로운 모서리를 제거시키는 강한 열을 생성한다.2-7 줄,디버링 공구줄을 이용하여 Burr 가 있는 부분을 갈아내거나 디버링 공구로 Burr을 잘라낸다.(드릴의 종류)3.드릴 가공시 Burr를 최소화하는 방법1.드릴의 날 종류를 적절한 걸로 한다.2.드릴의 이송속도를 적절하게 조정한다.3.가공할 때 드릴이 좌우로 흔들리지 않게 적절히 고정한다.4.드릴과 공작물의 온도를 적정하게 유지시킨다.5.드릴의 날을 날카롭게 유지시켜준다.6.드릴을 연삭할 때 칩 브레이커를 만들어서 칩이 배출되면서 잘 부서지게 한다.7.가장 적당한 절삭유를 선정하여 드릴이 스트레스를 받지 않도록 유의 한다.8.드릴을 연삭할 때 절삭날의 각도가 정교하게 연마한다.9.드릴과 공작물의 마찰을 최소화한다.(드릴의 종류와 이송속도에 따른 Burr 의 크기)4.출처https://en.wikipedia.org/wiki/Burr_(edge)http://shlee55.pe.kr/ZeroBoard/view.php?id=benchmarking&no=44http://cafe421.daum.net/_c21_/bbs_search_read?grpid=110Iv&fldid=bek&datanum=683&contentval=&docid=110Ivbek*************1013http://pressdie.co.kr/fsbClient/__ezbdownload.jsp?bm_seq=882&ba_seq=7&order=1&fname=PRESS%B1%DD%C7%FC__%C0%FC%B4%DC%C0%CC%B7%D0.ppthttp://blog.daum.net/knipia/7563630https://www.wonkeedonkeetools.co.uk/de-burring-tools/what-are-the-types-of-burr/http://www.brogan-patrick.com/blog/what-you-need-to-know-about-plastic-burrs-and-deburring-part-i/https://www.youtube.com/watch?v=3Oc95hhtXjQhttps://www.sme.org
용접의 분류기계요소설계2017225용접두 개의 똑같은 금속끼리 혹은 다른 금속 사이에 고열을 가해 녹여 붙이는 기술이다.1.융접모재의 접합부를 가열하여 용융 또는 반용융 상태로 접합하거나 용가재를 가열 용융시켜 융합하는 용접이다.1-1.아크용접기체의 방전 현상(아크 방전)을 이용하여 동일한 금속끼리 합치하는 용접 방법이다. 아크 용접에는 직류(DC)또는 교류(AC)전류, 소모품 또는 비 소모성 전극을 사용할 수 있다.1-1-1-1.TIG 용접비소모성 텅스텐 용접봉과 모재간의 아크열에 의해 모재를 용접하는 방법으로서 용접부 주위에 불활성가스를 공급하면서 텅스텐 전극봉과 모재와의 사이에 아크를 발생시켜 용접하는 원리이다.1-1-1-2.플라즈마 용접기체가 방전되어 아크가 발생되며 아크로부터 생긴 고온에 의하여 기체의 원자가 전자와 이온으로 분리되어지는 이 상태를 플라즈마(초고온기체)라고 말하며 플라즈마 용접은 방전아크를 냉각하여 소구경의 수냉 노즐로 TIP끝단까지 아크를 집중시킨다.알곤가스가 고온 아크를 통과하면서 플라즈마로 변화되며, 그 열원은 다른 용접법 보다 열 집중도가 매우 높은 플라즈마 기류를 동반하여 한 줄기의 열원이 되어지므로 침투도가 높고 용접폭이 좁아 모재에 미치는 열 변형이 적어 뒤틀어짐이 없는 안정적인 용접가능하다.1-1-2-1.피복 아크 용접모재와 용접 사이에 아크를 발생시켜 그 열로 용접을 하는 방법이며 피복재가 고온에서 분해되어 가스를 방출하며 구조가 간단하다. 그러나 자동화 적용이 어렵고 용접봉 소비량이 많다.1-1-2-2.MIG 용접미그용접은 CO2 이산화탄소를 가스로 사용하기 때문에 CO2용접으로도 불린다.미그용접은 모든 용접위치에서 작업이 가능하고, 박판이나 후판의 강용접이 가능하기 때문에, 알루미늄, 마그네슘, 티탄합금 등과 같이 비철금속에서 많이 사용되고 있다.또 미그용접은 전류밀도나 용입깊이를 조절할 수가 있다. 일반적으로 전류밀도가 높을 경우 용입깊이가 깊어지고 사용되는 가스에 따라 헬륨을 사용할 경우 최대의 용입, 이산화탄소는 최소의 용입, 아르곤은 중간의 용입깊이를 가지게 된다.1-1-2-3.CO2 아크용접규소, 망간 등의 탈산성분을 함유시킨 SOLID WIRE를 자동으로 공급하여 CO2 속에서 아크용접을 행하는 것을 말한다. 용융금속이 공기중의 산소나 질소 등에 악영향을 받지 않도록 노즐에서 CO2를 방류하여 용접부를 공기로부터 차단시키도록 한다. ??CO2용접의 경우 장비가 복잡하며 고가에 해당된다. 장비가 무겁기 때문에 이동이 곤란하고 구조가 복잡해고장률도 잦다는 점이 특징 이다. 하지만 자동화용접이 가능하기 때문에 생산성은 높다는 특징을 가지고 있다.1-1-2-4.서브미지드 아크용접연속으로 공급되는 소모성 용접전극 와이어와 모재사이에서 발생한 아크열에 의하여 용접이 이루어지고 용융금속은 플럭스 호퍼에서 용접부를 선행하여 공급되는 분말상태의 플럭스가 아크열에 의하여 녹거나 연소하여 대기로부터 보호된다.용접선과 나란히 설치된 레일 위를 와이어피드, 플럭스호퍼, 용접 해드를 장착한 주행대차가 이동을 하면서 자동으로 용접을 한다.대전류(150~1600A)로 용접을 할 수 있어 용입이 깊고, 용접속도가 최대 5m/min까지 가능하다. 서브미지드 아크 용접의 장점은 용접 패스수를 대폭 줄일 수 있으며 비드외관이 매우 양호하다, 플럭스 작용에 의하여 용접금속의 품질이 우수하다, 전자동 용접으로 비용이 절감된다, 단점으로는 용접장치가 고가이고, 용접홈 가공에 높은 정밀도를 요한다. 용접자세는 아래보기, 수평 등에만 적용이 가능하며 용접 길이가 짧거나 좁은 공간에서는 작업성이 떨어진다, 용접 입열이 크므로 용접부의 수축 변형이 크고 열영향부가 넓어진다, 구조적으로 용접상황을 관찰할 수 없으므로 용접결함이 발생하면 대량으로 이어진다.1-2.가스용접가스가 연소할 때 내는 높은 열을 이용해서 금속의 일부를 녹여 용접하는 방법으로 아세틸렌·수소·프로페인·석탄 가스가 이용되며, 이것을 산소 가스와 혼합·점화해서 사용한다.1-2-1.산소 아세틸린 용접산소와 아세틸렌이 화합할 때 발생하는 고열을 이용하여 금속을 용접하는 것을 말한다. 약 2600℃가 얻어지며, 주로 철강과 같은 융점이 높은 것의 용접 및 절단에 많이 사용된다.1-2-2.산?수소 용접압축한 산소와 수소 혼합가스의 연소에 의한 열을 이용하여 금속을 용접하는 방법1-3.전자빔 용접야금에서 높은 진공 속에서 고속 전자선을 써서 물질을 용접하는 방법이다. 고유의 우수한 용접 특성을 가지고 있으나, 장비 제작비용이 많이 들며 제한적인 작업환경으로 인하여 현재로서는 우주 항공산업, 원자력 산업, 반도체 장비에 활용되고 있다.고밀도로 집속되고 가속된 전자빔(Electron Beam)을 진공 분위기 속에서 용접물에 고속도로 조사시키면, 광속의 약 2/3 속도로 이동한 전자는 용접물에 충돌하여 전자의 운동 에너지를 열 에너지로 변환시키며, 국부적으로 고열을 발생시키므로 이것을 용접에 활용한다. 전자빔 용접은 대단히 높은 에너지 밀도와 용접효율을 가지기 때문에 같은 두께 용접시 입열량이 아크용접에 비하여 1/50밖에 되지 않으며 용입깊이와 폭의 비가 20:1에 달한다. 초고속으로 충돌하기 때문에 전자빔용접 공정은 진공에서 이루어져야 한다. 대체로 10torr 의 진공에서 공정이 이루어진다. 압력이 높아지면 전자빔은 퍼지는 경향이 있다.1-4.일랙트로 슬래그 용접용융슬래그와 용융금속이 용접부에서 흘러 나오지 않도록 용접 진행과 더불어 수냉된 구리판을 올리면서 와이어를 연속적으로 공급하여 슬래그 안에서 흐르는 전류의 저항 발열로써 와이어와 모재 맞대기부를 용융시키는 것으로, 연속주조 방식에 의한 단층 상진용접을 하는 것이다. 장점은 50mm이상의 후판 용접에 적합하며 용접속도가 빠르다. 변형이 적다.(중기계, 조선에 이용) 서브머지드 용접에 비하여 용접시간, 개선가공비, 용접봉비, 준비시간이 짧다. 홈 가공이 간단하다. 단점으로는 탄소강, 스텐레스강 등 일부에만 적용이 가능하며 수직으로만 용접이 가능하며 용접이 시작되면 중단없이 끝까지 용접해야 한다. 복잡한 형상에는 적용하기 곤란하다. 적용되는 분야는 수력발전소의 터빈축, 두꺼운 판으로 만든 보일러 드럼, 대형 프레스, 대형 구형 고압탱크, 대형 공작기계류의 베드 및 차량 이다.2.압접모재를 반용융 또는 냉간에서 가계적인 압력을 가하여 접합시키는 방법이다.2-1.저항용접접합하는 모재의 접촉부를 통해서 통전하여 발생하는 저항열을 이용해서 가열한 다음 압력을 가해서 용접하는 방법. 용접모재에 큰 전류를 흘려서, 접합부의 접촉저항에 의한 발열에 의해 용접 모재를 가열하여 용융상태로 만들고 기계적 압력을 가해서 용접하는 방법이다2-1-1-1.스폿용접저항발열을 이용해서 금속의 접합을 하는 저항용접법의 일종이다. 장점은 스위치를 누르는 것만으로 일련의 용접공정이 자동적으로 행해지는 자동용접이다. 단시간에 용접함으로써 가열영역이 용접부 근방에 한하기 때문에 열 비틀림이 적다. 자동용접이기 때문에 작업자의 숙련도를 그다지 필요로 하지 않는다. 깨끗한 용접면이 얻어진다. 용접봉이나 플럭스를 필요로 하지 않고 유해한 자외선이나 흄의 발생이 비교적 적다.스폿용접의 단점은 큰 용접전류가 필요하기 때문에 용접기 및 수전설비의 전기용량이 크게 된다. 용접기의 가격이 비교적 고가이다. 용접전류, 통전시간, 가압력, 전극형상 등의 용접조건을 피용접재의 재질이나 판 두께에 따라 각각 선정할 필요가 있다. 피용접재의 접촉면에서 접합하기 때문에 접합상태를 외관에서 판정할 수 없다.2-1-1-2.심용접원판상 전극간에 피용접물을 사이에 끼우고 전극에 가압력을 건 채 전극을 회전시키면서 스폿 용접을 반복해 가는 용접. 스폿 용접보다 전류 가압력을 모두 크게 한다.2-1-1-3.프로젝션 용접금속 부재(部材)의 접합부에 만들어진 돌기부를 접촉시켜 압력을 가하고 여기에 전류를 통하여 저항열의 발생을 비교적 작은 특정 부분에 한정시켜 접합하는 일종의 저항 용접법이다.2-1-2-1.플래시 용접2개의 금속 단면을 가볍게 접촉시키고, 이에 큰 전류를 흐르게 하여 접촉점을 집중적으로 가열하면, 접촉점이 과열 용융되어 불꽃이 튀며, 접촉이 끊어지면 또 다시 피용접재를 전진시켜서 계속하여 접촉과 불꽃 튀는 것을 반복하면서, 용접 면을 균일하게 가열하고, 적당한 온도가 되면 강한 압력을 가해서 압접하는 방법이다. 불꽃 용접이라고도 한다.2-1-2-2.업셋 용접매우 오래 전부터 행해지고 있는 저항 용접이며 현재 밧드 용접이라고도 한다. 용접 변압기의 2차 회로에 부착된 2개의 모재를 그 단면끼리 맞대고 용접전류를 통하여 그 접속 저항과 고유저항에 의한 발열, 그 발열에 의한 저항의 증대 등을 이용하여 접합하려고 하는 부분의 온도를 높이어 용접에 적합한 온도에 도달했을 때 강한 압력을 가하여 접합부가 얻어진다.
Burr의 정의와 해소방법
