JIT 개념과 도입사례

소개

JIT 개념과 도입사례

목차

1. JIT시스템의 개념 및 배경

2. “7대 낭비”의 유형과 원인

3. JIT 시스템의 목표

4. JIT의 실천방향

5. JIT 시스템의 특성

6. JIT 시스템 도입 효과

7. 도입사례 - 크라이슬러

본문내용

1. JIT(Just-In-Time System) 시스템의 개념 및 배경
적시생산 시스템 (Just-In-Time System : JIT)은 제품생산에 요구되는 부품 등 자재를 필요한 시기에 필요한 수량만큼 조달하여 낭비적 요소를 근본적으로 제거하려는 생산시스템이다.
전통적인 생산시스템의 경우에는 불확실한 소요량에 대비하여 안전재고를 보유하지만, JIT 시스템에서는 매일 또는 매 시간 요구되는 자재를 소량으로 조달함으로써 재고를 최소화 할 수 있다. 그러므로 JIT 시스템은 생산 활동 전반에 영향을 미치는데 즉, 재고의 감소와 관련된 여러 가지활동을 전개하여 비용을 절감하고 품질의 개선과 작업자의 작업능률향상으로 생산성을 높이는 생산시스템이라 할 수 있다.
1950년대 중반 일본의 도요타(Toyota) 자동차 회사에서 개발되어, 1980년대 이래 미국의 자동차 및 전자산업 등에서 적극적으로 도입되어 현재 많은 기업에서 획기적인 경영성과를 나타내고 있다.
JIT 시스템이 생성된 배경은 일본기업의 경영환경으로부터 찾아볼 수 있다. 일본은 국토면적이 미국의 4%에 불과한데 비해 인구는 미국의 48%나 되어 상대적으로 매우 협소하다. 따라서 원료, 부품 및 완제품의 재고를 보유하는 것은 공간의 낭비를 가져오게 된다. 또한 부전자원이 부적하기 때문에 일본의 기업들은 불량품의 생산으로인한 폐기(scrap)와 재작업을 줄이기 위해서 완벽한 제품을 만들며 그 밖의 다른 낭비적 요소를 없애기 위하여 많은 노력을 기울이고 있다.
이와 같이 낭비를 제거하려는 노력은 일본의 기업문화 중의 중요한 부분이며, 불량으로 인한 폐기 및 재작업은 전혀 허용되지 않고 과다한 재고를 보유하는 것은 경영성과를 저해하는 요인으로 간주되었다. 제조활동상의 낭비적 요소를 철저히 제거할 뿐만 아니라 작업자의 기능이나 능력을 최대한 활용하기 위하여 또한, 자동차 생산에 필수적인 부품을 공급하는 협력업체와 자동차 메이커를 EDI 네트워크로 연결하여 자동차 부품의 재고비용과 부품구입

참고자료

· 없음