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05-326-Q, 조립설비 및 검사구개발 지침(표준)

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최초등록일 2023.12.14 최종저작일 2023.12
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05-326-Q, 조립설비 및 검사구개발 지침(표준)
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    목차

    1. 적용범위
    2. 목적
    3. 용어의 정의
    4. 업무절차
    5. 기록관리

    본문내용

    1. 적용범위
    본 지침은 당사에서 개발업무 규정에 의해 진행되는 제품개발 업무 중에서 신제품개발, 고객사 설계변경, 증량설비 투자로 인해 요구되는 조립설비 및 I/F개발 계획, 조립설비 및 I/F 설치 및 시운전을 하여 사후관리부서로 이관하는 업무에 대하여 적용한다.

    2. 목적
    본 지침은 당사의 조립설비 및 I/F 개발 지침을 명확히 하여 고객요구 수준의 제품을 개발하고 업무효율을 향상함에 그 목적이 있다.

    3. 용어의 정의
    3.1 조립설비
    생산공정에 직, 간접적으로 사용되어 제품을 생산하는데 필요한 조립 JIG, ROBOT, 용접설비구조물, 컴프레서, 공작기계 및 전기시설 등을 말한다.

    3.2 I/F (Inspection Fixture; 검사구)
    생산공정에서 생산된 제품의 치수를 검사하는 검사구를 말한다.

    4. 책임과 권한
    4.1 생산기술팀장
    1) 기본계획 및 LAY-OUT 설정
    2) 조립설비 사양서 및 고객사 승인
    3) 조립설비 구매요구 및 도입에 대한 검토, 심사
    4) 조립설비 제작 도면 승인
    5) 조립설비 설치
    6) 양산 전 생산능력 확보(UPH, 가동율)
    7) 조립설비 제작 시 정도 확보
    8) 양산 전 조립 품질 확보

    4.2 생산팀장
    1) 조립설비 시운전시 개선요구 및 작업인원 지원
    2) 조립설비의 사용 및 사용자교육

    참고자료

    · 없음
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    • 1. 조립설비 개발 프로세스
      조립설비 개발 프로세스는 제조업의 핵심 경쟁력을 결정하는 중요한 요소입니다. 체계적인 프로세스 구축을 통해 개발 기간 단축, 비용 절감, 품질 향상을 동시에 달성할 수 있습니다. 특히 초기 기획 단계에서 명확한 요구사항 정의와 리스크 분석이 필수적이며, 설계-제작-검증의 각 단계별 게이트 관리가 중요합니다. 또한 크로스펑셔널 팀 구성을 통한 협업과 지속적인 개선 문화 조성이 프로세스 효율성을 높입니다. 디지털 도구 활용과 시뮬레이션 기술 도입으로 물리적 시제품 제작 전 문제점을 사전에 파악할 수 있어 개발 리스크를 크게 줄일 수 있습니다.
    • 2. 검사구(I/F) 개발 및 관리
      검사구 개발은 제품 품질 보증의 첫 번째 방어선으로서 매우 중요합니다. 정확한 검사구 설계를 통해 불량품의 조기 발견과 공정 개선이 가능하며, 이는 결국 고객 만족도 향상으로 이어집니다. 검사구의 정확도, 반복성, 재현성을 확보하기 위해서는 엄격한 설계 기준과 검증 절차가 필요합니다. 또한 검사구의 유지보수 및 정기적인 교정 관리 체계 구축이 필수적이며, 검사 데이터의 체계적 관리를 통해 공정 개선의 기초 자료로 활용할 수 있습니다. 자동화된 검사 시스템 도입으로 검사 신뢰성을 높이고 인적 오류를 최소화하는 것이 현대 제조의 추세입니다.
    • 3. 조립설비 사양서 작성 및 업체 선정
      명확하고 상세한 사양서 작성은 설비 개발의 성공을 좌우하는 핵심 요소입니다. 사양서에는 기술적 요구사항뿐만 아니라 성능, 신뢰성, 유지보수성 등이 구체적으로 명시되어야 하며, 이를 통해 업체와의 오해를 사전에 방지할 수 있습니다. 업체 선정 시에는 기술력, 납기 능력, 사후 서비스, 가격 경쟁력 등을 종합적으로 평가하여 최적의 파트너를 선택해야 합니다. 또한 선정 후에도 정기적인 커뮤니케이션과 진행 상황 모니터링을 통해 설비 개발이 계획대로 진행되도록 관리하는 것이 중요합니다. 장기적 관점에서 신뢰할 수 있는 업체와의 파트너십 구축이 지속적인 기술 혁신과 비용 절감을 가능하게 합니다.
    • 4. 시운전 및 품질확보
      시운전은 설비가 설계 사양을 만족하는지 검증하는 중요한 단계로, 철저한 계획과 실행이 필수적입니다. 시운전 전 체크리스트 작성, 안전 점검, 기본 기능 검증 등의 사전 준비 과정을 거쳐야 하며, 시운전 중에는 모든 기능과 성능을 체계적으로 검증해야 합니다. 품질 확보를 위해서는 통계적 공정 관리(SPC) 기법을 활용하여 공정 능력을 평가하고, 불량 원인 분석을 통해 개선 방안을 도출해야 합니다. 또한 초기 생산 단계에서 충분한 샘플링 검사와 전수 검사를 실시하여 품질 안정성을 확보하는 것이 중요합니다. 시운전 완료 후에도 지속적인 모니터링과 개선을 통해 설비의 최적 성능 유지와 품질 향상을 도모해야 합니다.
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