생산계획 및 통제: 마스터스케줄과 ATP 논리

문서 내 토픽

1. 마스터스케줄(Master Schedule, MS)

마스터스케줄은 고객의 영향력 정도에 따라 다르게 개발·관리된다. MTS(재고생산)에서는 완제품 수준에서, ATO(주문조립)에서는 옵션 수준에서, MTO/ETO(주문생산)에서는 원자재 수준에서 수립된다. 각 환경에서 최종 제품의 종류와 원자재의 종류 비율이 달라지며, 이에 따라 마스터스케줄의 수립 범위와 방식이 결정된다. 예를 들어 자전거의 경우 28가지 옵션과 1가지 공통조립체 총 29가지에 대해서만 마스터스케줄을 개발하면 12,960개의 조합을 모두 계획할 필요가 없다.
2. 고객 영향력에 따른 생산 전략(MTS, ATO, MTO, ETO)

생산 전략은 고객의 영향력 정도에 따라 4가지로 분류된다. MTS(Make to Stock)는 고객 영향력이 극히 제한적이며 완제품을 미리 생산·보관한다. ATO(Assemble to Order)는 미리 디자인된 옵션 중 고객이 선택하여 조립한다. MTO(Make to Order)는 고객 요청에 따라 표준 부품으로 제작한다. ETO(Engineer to Order)는 제품 제작의 모든 단계에 고객 요청이 반영되며 부품도 맞춤형이다. 고객 영향력은 ETO > MTO > ATO > MTS 순서로 증가한다.
3. Available-to-Promise(ATP) 논리

ATP는 고객에게 배정되지 않고 남아있는 제품 수량을 나타내며, 고객 주문만을 기반으로 계산된다. 수요예측값은 완전히 무시하고 실제 고객 주문량만 처리한다. ATP는 비누적(noncumulative) 또는 누적(cumulative) 방식으로 계산되며, MPS가 발생하는 구간에서 ATP가 생성된다. ATP값이 음수가 되면 고객 주문량이 예측량을 초과했음을 의미하며, 이 경우 생산량 증가나 기존 주문 변동 가능성을 검토해야 한다.
4. PAB(Projected Available Balance) 계산 방법

PAB는 기간이 완료된 시점에서의 재고량으로, DTF(Demand Time Fence) 이내에서는 고객 주문량만 반영하고, DTF 이후에는 수요예측값과 고객 주문량 중 더 큰 값을 사용한다. 이는 예상 수요가 클 경우 미래 고객 주문을 대비하고, 고객 주문이 많을 경우 S&OP 계획을 벗어나지 않기 위함이다. PAB가 부족하면 Lot size만큼 새 제품을 생산하며, MPS는 음의 PAB가 나오지 않도록 설계되어야 한다.

Easy AI와 토픽 톺아보기

1. 마스터스케줄(Master Schedule, MS)

마스터스케줄은 생산계획의 핵심 기초로서 수요예측과 실제 주문을 통합하여 생산 일정을 결정하는 중요한 도구입니다. MS는 전체 공급망의 효율성을 좌우하며, 정확한 마스터스케줄 수립을 통해 재고 최적화, 납기 준수, 생산 효율성을 동시에 달성할 수 있습니다. 다만 수요 변동성이 큰 환경에서는 마스터스케줄의 안정성과 유연성 사이의 균형을 맞추기가 어려우며, 이를 위해서는 정기적인 검토와 조정이 필수적입니다. 특히 글로벌 공급망 환경에서 마스터스케줄의 신뢰성은 전체 비즈니스 성과에 직결되므로 데이터 정확성과 예측 정확도 향상에 지속적인 투자가 필요합니다.
2. 고객 영향력에 따른 생산 전략(MTS, ATO, MTO, ETO)

고객 영향력에 따른 생산 전략의 선택은 기업의 경쟁력을 결정하는 중요한 의사결정입니다. MTS는 빠른 납기와 낮은 비용이 장점이지만 재고 부담이 크고, MTO는 고객 맞춤형이지만 긴 리드타임이 단점입니다. ATO와 ETO는 이 둘의 중간 형태로 산업 특성에 따라 선택되어야 합니다. 현대 기업들은 단일 전략보다는 제품 특성과 시장 상황에 따라 여러 전략을 혼합하여 사용하는 추세입니다. 이러한 다양한 전략의 효과적인 운영을 위해서는 정확한 수요 예측, 유연한 생산 시스템, 그리고 효율적인 공급망 관리가 필수적입니다.
3. Available-to-Promise(ATP) 논리

ATP는 고객 주문에 대한 신뢰할 수 있는 납기 약속을 제공하는 핵심 메커니즘으로, 현재 재고와 미래 생산 계획을 기반으로 실제 약속 가능한 수량을 결정합니다. ATP 논리의 정확성은 고객 만족도와 기업의 신뢰성에 직결되며, 부정확한 ATP는 과다 약속이나 과소 약속으로 인한 손실을 초래합니다. 효과적인 ATP 운영을 위해서는 마스터스케줄의 정확성, 실시간 재고 정보, 그리고 정확한 리드타임 관리가 필수적입니다. 특히 다중 채널 판매 환경에서는 ATP 정보의 실시간 공유와 동기화가 중요하며, 이를 통해 고객 서비스 수준을 향상시킬 수 있습니다.
4. PAB(Projected Available Balance) 계산 방법

PAB는 마스터스케줄 수립의 기초가 되는 중요한 계산 지표로, 현재 재고에서 미래 수요를 차감하고 계획된 생산을 더하여 각 기간별 예상 가용 재고를 산출합니다. PAB 계산의 정확성은 안전재고 수준 결정, 생산 계획 수립, 그리고 ATP 결정에 영향을 미칩니다. PAB가 음수가 되는 구간은 재고 부족을 의미하므로 생산 계획 조정이 필요하며, 이를 통해 납기 준수와 재고 최적화를 동시에 달성할 수 있습니다. 다만 PAB 계산에 사용되는 수요 예측과 리드타임의 정확성이 매우 중요하므로, 정기적인 데이터 검증과 계산 방법의 개선이 필수적입니다.