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도장작업 솔벤트(Solvents,신너)작업 안전곤리

1. 용제(solvents, 溶劑)란 무엇인가?용제(solvents, 溶劑)란 기름(oils), 그리스(greases) 페인트(paints)를 녹이는데 사용하는 액체 화학물질이다, 또한 페인트, 아교(glues), 에폭시 레진(epoxy resins), 매스틱(mastics), 잉크 및 농약의 원료 성분이다.흔히 세척용, 자재 및 공구의 기름제거용으로 사용하며 분사 도장(spray painting)에도 사용한다. 예로는 아세톤, 알코올, 테레빈(turpentine) 유(油), 석유, 광유(mineral spirits), 톨루엔, 자이렌 및 염화메틸렌(methylene chloride)등이 포함된다.2. 대표적인 솔벤트(신너)의 사용분사도장(Spray painting)금속이나 플라스틱 부품세척공구 세척유리섬유제품(Fiberglass products)복사 인쇄기(Printing presses) 실크 스크린 인쇄(Silk-screening) 드라이 크리닝(Dry cleaning)

경영/경제| 2023.01.25| 35페이지| 5,000원| 조회(281)

도장작업, 솔벤트, solvents, 보호장갑, 신너작업 안전관리, 호흡장비

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JSA(업무 안전분석,평가) 실시방법

1. 과정 소개 2. JSA Introduction 3. JSA 장점 4. JSA 수행절차 5. JSA(업무수행 분석)의 대상 6. 업무수행 분석 업무분류 7. 업무수행 분석 시행 단계 8. 업무수행 분석의 시행(1-2단계) 9. 업무수행 분석의 시행(3단계) 10. 업무수행 분석의 시행(4-5단계) 11. 업무수행 분석의 시행(작성검토) 12. 업무수행 분석의 시행(요약)JSA(업무 안전분석,평가) 실시방법Appendix. 1.업무파악 2.업무관찰 3. 업무분류 4. 안전분석 참여 5. 업무 세분화 6. 안전분석 양식 7. 안전분석시 질문 8. 안전분석 등급 9. 위험의 제어 10. 위험제거 개념이해안전/보건 관리의 관점에서이 과정은 당신 자신의 수행업무를 분석하고 이해하는데 도움이 될 것입니다. 목적은 당신이 수행하는 업무의 특정 상황에 맞는 대부분의 중요한 안전 주제를 찾고 시정하는데 도움을 주기 위해서 입니다. 이 과정은 근무자의 안전/보건에 초점을 둡니다. 그러나 전반적인 방법에 있어서는 기타 손실방지 관리 (환경, 소방, 신뢰성(liability), 등)에 적용할 수도 있습니다. 이 과정은 30 – 35분에 마칠 수 있어야 합니다.업무수행 안전분석 (Job Safety Analysis)업무안전 분석이란(Job Safety Analysis, JSA) 무엇인가?업무(job) 또는 단위 수행업무(task)에 수반되는 위험성을 체계적으로 찾아 분류하고 평가하는 방법이다.JSA Introduction왜 업무안전 분석을 하여야 하는가?찾아 분류한 위험요소를 제거하거나 통제함으로써 업무수행중의 사망, 상해, 산업질병을 방지하기 위하여. 이 일반적인 방법은 기타 손실방지 관리 (환경, 소방, 신뢰성(liability), 등)에 사용할 수도 있습니다. 근무자들이 자신의 업무를 안전하게 수행하기 위하여 교육/훈련 상황, 장치/설비, 자재 등을 확인하는 방법입니다.JSA Introduction위험 인식잠재적, 또는 가시적 위험을 인식하는 것과 그것을 제거하고 통제하는 문제점보완조치사전 준비1.1.필수 개인보호구의 상태 불량 1.2.필요 공구 및 장비의 상태/정비 불량(낡음, 적합성, 안전성) 1.3. 고소 위치에서 작업 시 추락위험 1.4. 작업장 주변의 정리정돈 불량 (전도 가능성 및 불꽃에 의한 화재 가능성)1.1. 필수 개인보호구의 상태가 작업에 적합하고 안전한지 확인하고, 필요 시 교체한다. 1.2. 그라인더의 상태가 작업에 적합하고 안전한지 확인하고 필요 시 적절한 조치를 취한다: 너트(Nut)와 와샤(Washer)의 손상유무, - 규정된 그라인더 wheel 사용 및 카바유무, 그라인더 작동 상태(소음, 진동, 저석상태, 연마 석 발란스, 등). 필요 시 새로운 연마석으로 교환 후 공 회전 하여 연마 석의 밸런스를 점검/확인한다. 1.3. 안전 벨트 착용 후 작업한다. 1.4. 작업 전 반드시 주변 정리 정돈을 철저히 하여, 작업자가 넘어지거나 또는 불꽃에 의해 주변에 화재가 발생하지 않도록 한다.그라인딩 JSA 양식(샘플)그라인딩 JSA 양식(샘플)JSA작업 명:Grinding날짜:분석자:검토자:직무:관리감독자:소속:승인자:필수/추천 보호구작업단계 및 순서잠재 위험 요소안전한 작업방법예상 문제점보완조치2.연마작업2.1. 작업 중 작업자 본인의 상해 및 화상 위험 2.2. 에어호스 연결 불량에 의한 호스 빠짐 2.3. 그라인더의 과도한 진동, 소음 및 저석의 체결 불량 2.4. 작업 중 불꽃 비산에 의한 화재 또는 주변 동료에게 화상 위험 2.5. 작업 중 이상 음 및 진동 발생 2.6. 작업자 본인의 추락, 전도 및 낙하 물에 의한 충돌 위험 2.7. 밀폐공간에서 작업 시 질식 우려2.1.개인 보호구를 착용한다. 필요 시 안전벨트를 건다. 2.2. 그라인더(Grinder)를 에어호스 (Air hose)에 연결한다. 2.3. 작업 시작 전 그라인더 상태를 재 점검한다(약 1분간 무부하 공회전 테스트에 의해 연마석 체결, 발란스 및 진동, 등) 2.4.불티 비산 방지 조치 및 소화기 비치 후 작업 한다. 2.5. 주 보호구 및 장비를 활용한다그라인딩 JSA 양식(샘플)JSA작업 명:Grinding날짜:분석자:검토자:직무:관리감독자:소속:승인자:필수/추천 보호구작업단계 및 순서잠재 위험 요소안전한 작업방법예상 문제점보완조치3.작업종료 및 정돈3.1.작업 후 정리 정돈 미비로 작업자 본인 및 동료 전도, 충돌 등 상해 위험3.1.1.작업 공구, 그라인더, 에어호스, 등 모든 관련 공구 및 장비들을 제 자리에 원위치 시킨다. 3.1.2 특히 그라인더는 에어호스에서 분리, 깨끗하게 닦은 후 보관한다.3.1.작업자 또는 동료가 넘어져 다칠 수 있음.3.1. 작업 후 정리정돈 상태를 작업자 본인이 아닌 동료 또는 담당 감독자가 확인한다.그라인딩 JSA 양식(샘플)JSA 검토팀 검토 – 조직 내에서 받아들이고 수용할 수 있도록 한다. – 모든 팀원들의 의견과 경험을 공유할 기회를 주도록 한다. – 상호 비판을 하지 않고 동의하지 않는 점이 있으면 대화로 해결한다. 사전 검토 - 최종 작업절차 작성 전 권고안 수정 또는 개선점 검토 사후 검토 - JSA 내용이 작업절차에 잘 반영되었는가? - 제시된 권고사항이 잠재위험 요소를 효율적으로 해결하고 있는가? - 실제 작업과 다른 점은? - 예상치 못한 상황이 발생되지는 않았는가? - JSA 내용을 개선할 방법은 있는가?업무수행 분석의 시행(작성검토)JSA 요약JSA란 작업을 단계별로 나열하고 안전하게 수행할 수 있는 절차를 개발하는 수단이다. JSA 대상 :  신규 작업, 비정규 작업, 변경된 작업  중대 상해를 야기할 잠재 위험성이 높은 작업  표준화가 필요한 작업  신입 사원이나 전배온 직원이 수행할 작업 JSA 작성 순서:  작업 단계별로 순서를 작성한다.  각 작업 순서 별 위험 요소를 파악한다.  각 작업 순서 별 안전한 작업 절차를 권고한다.  위험 요소 통제 시 잘못될 수 있는 문제를 파악한다. (Fail-safe)  이들 문제를 차단할 추가 보완 조치를 준비한다.업무수행 분석의 시행JSA 요약(계속)JSA 작다리를 사용하여 전구를 교체한다. 공구 및 장비를 치운다.JSA Check List를 사용한 세부업무의 평가업무 안전분석(Job Safety Analysis) 양식업무 안전분석 시행 양식업무(Task)잠재위험(Hazards)강도빈도위험도안전조치 (통제)통제일각 하부 상세업무에 대한 질문별도의 문서에 수록된 질문 목록은 위험을 찾아 분류하고 통제하는 것에 초점을 두고 노력하는 데에 도움을 주기 위한 목적으로 작성되었다. 질문 목록의 내용이 개괄적이기 때문에 완벽하지는 않다. 그리고 하부 상세업무 및 제시하는 특정위험에 대하여 생각할 필요가 있을 것이다. 외부의 조력을 구하거나 안전/보건 자문을 구할 수도 있을 것이다.업무 안전분석 시행시 질문각 하부 상세업무에 대한 질문 (위험 평가(Evaluating Hazards)업무 안전분석 시행 질문위험 원은 무엇인가? 어떤 개인 보호구를 사용할 수 있는가? 작업자는 적절한 교육을 받았는가? 작업자는 적절한 위치에 있는가? 시건 장치(lock-out/tag-out) 절차를 사용하는가? 화학물질, 소음 등의 발원지 (sources of chemicals, noise)는 무엇인가?위험업무의 등급 부여잠재 위험이 있거나 실제로 상해자가 발생한 업무를 찾아 분류하였다면 이 업무에 위험등급을 부여하고 가장 중대한 것을 기술하여 시작할 필요가 있을 것이다. 업무에 위험등급을 부여하는 한 방법은 상해사고의 강도를 결정하는 것과 함께 상해 유발위험의 빈도를 고려하는 것이다. 이것은 언제 얼마나 중대한 사고가 일어날 수 있을 것인가를 정밀하게 예측할 필요까지는 없을 것이다. 이것은 상해 결과와 상해가 발생할 수 있는 빈도의 예측이다. 다음 slide는 위험업무에 등급을 부여하는 방법을 제시하였다. 이 방법은 어떠한 업무가 근무자를 사망하게 하거나 부상을 입힐 수 있는 잠재성이 크고 빈도가 높을 것인가를 결정하는데 도움이 될 수 있다.업무 안전분석 시행 등급강도(Severity)4파괴적(Catastrophic)사망사고를 유발할 수도 있다.준수하여 작업 한다. 스크랩에 접촉되지 않도록 주의한다. (정리 정돈)위험의 제거 또는 통제이제 당신은 업무를 찾아 분류하고 하부 상세업무와 위험을 평가하였다. 다음은 이들 위험을 제거하거나 통제하는 방법을 강구해야 할 필요가 있다.업무 안전분석 시행(위험제어)위험의 제거 또는 통제근무자를 보호하는 최선의 방법은 위험 원(hazard at the source)을 제거하는 것이다. 만약 제거가 불가능하다면 위험 원에 대하여 기술적 통제방법(engineering control) 이나 행정적 관리방법을 사용하여 노출을 제한시켜야 한다. 만약 기술적, 행정적 관리방법이 위험 노출을 안전수준 이하로 감소시키는 데에 충분하지 못하다면 개인보호구를 사용하여야 한다. 기술적 통제 장치를 설치하는 동안에는 역시 개인보호구를 사용하여야 한다.업무 안전분석 시행(위험제어)가장 효과적임가장 비 효과적임위험 원에서 - 제거 - 대체 - 위험 원 밀폐위험 원의 통로에서 - 대기 배출 - 기계 방호작업자 가까이에서 - 행정적 통제 - 개인보호구위험의 제거 또는 통제위험의 제거 또는 통제 예시위험을 찾아 분류한 후엔 위험을 제거하거나 통제한다.위험의 제거위험제거 방법: 기술적 해결- 공정 변경 또는 위험제거를 위해 재 설계(re-engineering)위험의 제거 또는 통제 예시위험의 제거위험제거 방법:대체 – 독성물질 대신 독성이 낮은 물질로 대체벤 젠아세톤위험의 제거 또는 통제 예시개념(Overview)만약 위험을 제거할 수 없다면 근무자가 위험에 노출되는 것을 관리하기 위해 다음 과 같은 각 단계의 방법을 취한다. 기술적 통제(Engineering Controls) 행정적 관리(Administrative Controls) 개인 보호구(Personal Protective Equipment, PPE) 혼합 통제방법(Combinations of Controls)위험의 제거 개념 이해기술적 통제(Engineering Controls)기술적 통제(Engineering controls)란; 근무w}

경영/경제| 2023.01.25| 67페이지| 2,500원| 조회(295)

평가, 업무수행분석, JSA위험성평가, 업무안전분석, JSA 장점, JSA 수행절..

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LOTO 잠금장치 절차(LOCK OUT, TAG OUT)

위험한 에너지원으로부터 직원 보호하기 ( 잠금 장치절차 ( Lock-out/Tag-out ) ) 가동 중지 위험정의 잠금 장치 (Lock-out) 의 기본 개념 잠금장치 적용 사례 #1( 에너지원이 1 개 ) 잠금장치 적용 사례 #1( 에너지원이 1 개이상 ) 잠금장치 시행절차 자물쇠 (Lock) 및 꼬리표 (Tag) 의 제거 절차 기본 준수 사항 및 예외 조항 전기적 에너지원의 격리 절차 공정 물질의 격리 절차 기계적 에너지원의 격리 절차 잠재 에너지원의 격리 절차 잠금장치 절차 요약 잠금 장치절차 ( Lock-out/Tag-out )잠금 장치 , 꼬리표 부착이란 ? 장치 , 설비의 설치 , 보수 등의 작업 중 , 잠재된 에너지원에 의한 운전자 ( 작업자 ) 및 주변 동료의 안전과 설비를 보호하기 위함 . 작업장 접근 차단 , 위험물 제거 /Purge, 주변 청소 등 안전조치 (Clearing) 를 먼저 취한 후 다음의 3 가지 단계로 수행한다 : 1. 잠금 장치 (Lock) 2. 위험 꼬리표 부착 (Tag) 3. 설비 작동 점검 및 확인 (Try)잠금 장치 의 기본 개념 관리의 개념 : 상해 예방 , 안전문화  지름길을 택하지 않는다 . ( No shortcuts!) 개인 책임의 개념 : 위험 / 결과에 대한 이해 , 자신 보호 차단 지역 표시의 개념 : P ID 상 , 밀폐공간 출입 등 왜 협력회사도 필요한가 ? 왜 Tag 만으로는 충분하지 않을까 ? 잠금 장치는 실수를 예방한다 . ( Locks prevent mistakes) 각 작업 및 장비에 맞는 구체적인 절차가 필요함 사전 조치 (Clearing) 및 에너지원의 차단 검증 : 공정 위험 제거 잠금 장치 점검 : 사전 조치 , Locks 의 사용 여부 , 절차 준수 등장비의 점검 / 시험 등 수작업을 할 때 직원은 반드시 잠금 장치 및 꼬리표 사용 절차를 준수하고 따라야 한다 . 이것은 동력장비의 작동 , 파이프라인 밸브의 개방 또는 전기회로의 활성화로 직원이 상해를 입는 것을 예방하기 위함 . Point): ?? Diaphragm Pump 교체 작업자 : 생산운전 – 2 명 기계 공 – 2 명 계전 공 – 1 명 잠금장치 실습 2 P-1-1 P-1-2 P-1-3 P-1-4 A-1-1 N-1-1 N-1-2 Air A -3 -1 A -2-1 Air현장 (Field) 현장 (Field) 1 단계 2 단계 3 단계 4 단계 실습지역 , 그룹 자물쇠 목록 (Area/Group lockout list) 분류 No. 설치 장소 명 및 장치 명 Lock No. 부착일자 부착 자 제거일자 제거자 1 2 3 4 5 6 실습세부 시행사항은 다음과 같다 : A. 자물쇠 (Lock) 현장 직원은 잠금 조치를 할 장비 또는 시스템의 가동을 중단하고 작업을 위한 안전조치 (Clearing) 을 취한 후 잠금장치 및 꼬리표 사용 준비를 한다 . 지역관리자는 작업 관련자와 운전 계획 및 잠금 절차에 관하여 사전에 설명하고 , 잠금 장치 목록 ( Lockout List) 에 따라 모든 장비 및 공정 라인을 차단 (line breaks) 해야 한다 . 지역 자물쇠 (Area lock) 는 가장 나중에 제거한다 . 지역 자물쇠 (Area lock) 및 작업 관리자 (Work group) 자물쇠만 사용하여야 하며 , 키는 각 담당 관리자가 관리하여야 한다 . 직무에 관련된 모든 작업자가 현장에 있어야 하고 지역관리자 및 작업관리자가 자물쇠를 제거한다 . 잠금장치 시행절차세부 시행사항은 다음과 같다 : B. 위험꼬리표 (Danger Tag) 지역관리자가 작성하고 부착하여야 한다 . Tag 에는 개인 이름 , 소속 부서 , 전화 번호 및 사용날짜가 포함되어야 한다 . Tag 는 의도된 목적 외에 다른 용도로 사용되어서는 안된다 . Tag 는 설치된 각각의 자물쇠 ( Lock) 에 부착되어야 한다 . Tag 는 외부환경 ( 기후 ), 화학물질 등에 의하여 퇴색 또는 부식되어 읽기 어렵게 되지 않도록 보호하여야 한다 . Tag 는 작업이 진행되는 동안 항상 현장에 부착되어 있어야 하고 읽기 좋쇠위 험 가동 중지 김 성룡 개인용 자물쇠작업지역 자물쇠 (Area Lock) 에너지원이 1 개일 경우 : 작업준비가 완료된 후 제일 먼저 설치되는 자물쇠로 , 설치자가 현장 장비에 직접 작성한 위험꼬리표와 함께 부착 , 설치한다 . 이 때 Key 는 Area Lock Key Box(ALKB) 에 보관한다 . Group Lock 을 사용하는 경우 : GLKB 를 Area Lock 으로 시건 한 후 , 설치자가 직접 작성한 위험꼬리표와 함께 부착 , 설치한다 . 작업관리자 자물쇠 (Working Group Lock) 보다 먼저 설치되고 모든 작업이 종결된 후 맨 마지막에 제거한다 . Area Lock 의 색깔은 청색이다 . 2 개 이상의 Key 또는 Master Key 가 있어서는 안 된다 . 시스템이 안전하게 격리되었음을 작업 팀에게 알리는 역할을 하며 , 해당 작업 완료 시 제거한다 . 아래 두 가지의 경우에 사용된다 : 장비 / 시스템이 1 개의 에너지원을 가질 경우 장비 / 시스템이 다수의 에너지원을 포함하여 Group Lock 을 사용하여야 할 경우위 험 가동 중지 중경지역 자물쇠 1삼성 -3 두산 현대 삼성 MCC 패널 (Panel) 삼성지역 자물쇠 열쇠 함 (Area Key Box) 위험 꼬리표 삼성 -1 삼성 -2 위험 꼬리표 위험 꼬리표 관리자 1 위험 꼬리표 위험 꼬리표 관리자 2 지역 자물쇠 ( Area Lock)그룹 자물쇠 (Group Lock) Group Lock 설치 여부는 지역관리자 ( 설비 Owner) 가 결정한다 . 작업준비가 완료된 후 제일 먼저 현장 장비에 설치되는 자물쇠로 , 설치자가 직접 작성한 위험꼬리표와 함께 부착 , 설치한다 . 설치 후 해당 장치가 안전하게 시건 되었는지 재 확인한다 . 시건 확인 후 Key 는 반드시 설치자가 Group Lock Key Box 에 넣은 후 GLKB 을 Area Lock 으로 잠근다 . Group Lock 및 Area Lock 설치자는 통상 다른 사람이어야 하나 , 필요에 따라 같은 사한다 . (MCC, 관련 Valves, 등 ) - 현장 전원 Start/Stop 스위치를 “Start” 재 전환하여 가동여부를 확인 후 다시 “ Stop” 으로 전환시키고 위험 꼬리표 ( Tag) 를 부착한다 . - 자동 System, DCS, PLC 등에 대한 특별한 시건 절차가 필요 시 운전 지침서에 명문화하여 향후 작업 시 참고한다 . - 잠금 장치점검 (Try) 후 계측 기를 사용하여 잔류 전압 유무를 재 확인한다 . 3. 에너지원이 배관 System 과 관련이 있을 경우 : - 밸브를 잠그고 Lock 을 한다 . - Drain Valve 를 열어 내용물을 배출시키거나 , 압력을 해제시킨다 . - 필요 시 맹 판 ( Pan Cake) 을 사용하여 차단한다 . - 배관을 분리 후 Blind Flange 나 Plug 를 설치하고 Lock 및 Tag 를 한다 .사전준비 (Clearing) 사례 #1 Control Panel Key Key 1 단계 2 단계 3 단계 작업지역 열쇠 함 (A/K BOX) 지역관리자 ( 생산담당 ) 가 보관 에너지원이 1 개일 경우 : 전원 (Electrical Power) ( 작업수행 관련자 : 운전 (Operator)-1, 정비 (Mechanic)-1) 잠금 장치 목록 (Lock Out List) I/Tag 공정 (Process) 바리케이드 (Barricade) 주의 꼬리표 WG/L D/T A/L D/T Control Panel 위험 꼬리표 On/Off Key 를 뽑음 작업그룹관리자 ( 작업담당 ) 가 보관Motor Pump Pump Coupling 교체 # 잠금 장치 지점 (Locking Point): MCC 주 전원 스위치 (Power main Switch) # 관련 자물쇠 ( Lock): A/L, WG/L, S/L # 열쇠 함 (Key Box): 작업지역 열쇠 함 ( ALKB) # 잠금 장치 목록 (Lock Out List)에너지원이 1 개 이상일 경우 : 전기 , 압축공기 (Air), 공정 배관 ( 작업수행 관련자 : 운측정할 때 (RPM 등 ) - 가동 중인 장치에 그리스를 주입할 때 - 포장 ( Wrapper ) 장치에 PE Film roll 을 끼우거나 포장 ( Wrapping ) 운전작업 수행 시 - 연동조정 (Sequence Control) 의 정지 상태에서 순간적으로 기계의 행동반경에 들어가는 경우 - Blender 및 Pre-mixer Blender 의 바리케이드 내부 청소 시 - Door Inter-lock 에 의해 정지 시 , 단 Blender 내부 청소 시는 잠금 장치 및 꼬리표 사용절차를 시행함 - 포장기에서 포장중인 Bag 에 문제가 발생하여 수동으로 빼낼 때 - 사무기기의 정비 및 전구의 교체 시 등 예외 사항전기적 에너지원의 격리 절차전기적 에너지원의 격리 전원 차단장치인 전기스위치 또는 브레이크 (Brake) , 등을 통한 기기 장치 운전 시 , 그 주변 기기에는 전원이 흐를 가능성 상존 … 따라서 작업 전에 , 반드시 격리 장치를 “Off” 위치에 오도록 하고 , 그 위치에 “ 잠금 (Lock) ” 장치를 하여야 한다 .잠금 장치는 주 전원 스위치에 위치하여야 한다 . 단 , 전기회로 상에 “Lock” 을 하면 절대 안됨 !! 전기적 에너지원의 격리 : Lock 의 위치전기적 에너지원의 격리 : 참여 대상 아래의 모든 사람들은 반드시 “ 잠금 장치 (Lockout)” 를 위한 계획 및 준비 과정에 참여하여야 한다 : 작업자 작업 감독자 또는 관리자 정비 작업자 정비 감독자 또는 관리자전기적 에너지원의 격리 : 순서 “ 잠금 장치 (Lockout)” 를 계획하고 준비 할 경우 반드시 아래 순서를 따라야 한다 . 관련 도면을 검토하고 , 격리시켜야 할 모든 에너지 원을 찾아낸다 . 적절하고 효과적인 격리를 위한 에너지원 격리 장치를 검토한다 . 역 전원 및 이중 전원 (UPS) 여부를 점검한다 .공정 물질의 격리 절차공정 물질의 격리 발브 등을 통하여 공정 물질 ( 물 , 압축공기 포함 ) 을 배관 또는 압력용기에 투입 할 경우 , 유출 가능성 상존 how}

공학/기술| 2023.01.08| 73페이지| 7,000원| 조회(1,109)

잠금장치, Lock-out/Tag-out절차, 절차(LOTO)

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효율적인 불안전행동 안전관찰 방법 7step of patrol(stop기법응용)

불안전행동관찰 효율적인 Patrol 실시방법 (7Steps of Patrol) (위험을 보는 것이 안전의 시작입니다)목차 불안전행동관찰 효율적인 Patrol 교육 배경 Patrol 교육의 목적/배경은 ? 2. 우리의 현재 Patrol 모습? 3. 불안전행동 관찰 (안전은 위험을 보는 것에서 출발) 1) 왜 불안전행동 관찰이 어려운가? 2) 제대로 관찰 방법은 7 Steps of Patrol - 이렇게 접근 [7 Steps of Patrol] 3) 1단계: 왜 Patrol 시점(시기)이 중요한가? *재해 발생형태별 분석(3년간 경미상 포함) 4) 2단계: 가능한 안전조치 방법 판단 기본 안전대책은 4-1) 추락예방 예시(발생율 12%) 4-2) 협착예방 예시(발생율 19%) *불안전한 동작(행동) 근절을 위한 우리의 자세 및 할일 4-3) 전도사고 예방(발생율 17%) 4-4) 화상사고 예방 4-5) 낙하사고예방 *불안전한 동작(행동) 근절을 위한 우리의 자세 및 할일 *미국령 내에서의 중대재해 벌금부과사례 *철강업체 약8억 5천만 원 벌금 부과사례 5) 3단계: 현장점검 및 인터뷰 안전작업 절차는? 5-1) 안전작업절차 5-2) 안전작업 절차 확인사항 5.2.1. 작업자 참여 위험성평가 결과 5.2.2. 필수 안전점검 Check sheet 5.2.3. TBM(Tool Box Meeting)6) 4단계: 사람중심의 작업자 행동 관찰: *안전점검 Trend 는? *위험의 인식(불안전행동,상태 예측 포함) 예시 *안전점검 Trend? 우리현장 불안전상태 주요 점검결과 *불안전행동과 상태의 구분(안전관리론) *불안전행동의 세부 예시(재해사례 분석 내용 Appendix. 1. 중량물 취급작업 종합관찰 핵심항목(1) Appendix. 1 .외주공사작업 종합관찰 핵심항목(2) Appendix. 1 . 지게차 작업 종합관찰 핵심항목(3) Appendix. 1 . 밀폐공간 작업 종합관찰 핵심항목(4) Appendix. 1 .고소작업 종합관찰 핵심항목(5) Appendix. 1 인터뷰 한다. - 안전작업절차 0. 위험성평가 실시(동영상 활용) 0. TBM/Safety Talks 실시(당일 위험지적, 확인, 안전토의) 0. 평가를 바탕으로 교육 실시(위험성평가 결과) 0. Critical Risk Check sheet 활용 점검 실시 0. 중량물 이동 계획서, 절차서 등 안전작업 방법 수립 및 비치, 현장 적용4단계 : 사람 중심의 작업자 행동을 관찰한다(계획서,절차,규정에 근거한_6.위험 형태별 점검사항 예시)5단계 : 불안전한 행동 발견 시 작업 종료 후 Feedback을 준다. (단, 급박한 위험 발견 시 즉시 작업 중지 후 Feedback)6단계 : 불안전한 행동 모니터링 결과를 기록한다.7단계 : Feedback 준 결과의 실행 여부를 재 관찰한다.효율적인 Patrol 실시방법 (7Steps of Patrol)Patrol 시점 (일/월/년 기준) - 안전 작업 시설물의 설치 및 해체 시 - 고 위험작업 (MSLT 등) - 연말, 월말, 추석 전/후, 교대근무자 교대 시, 휴일, 야간(취약시간) - 초도 제품 Set up 시 - 작업 중복 시Patrol의 제약조건 - Patrol은 매일 하지만, 모든 작업 구역, 공정을 다 확인 할 수 없다. - Patrol의 시간에 제약이 많다. 너무 오래 다 볼 수 없다. (순간적인 작업을 캐치하기 힘들다.)3) 1단계, 왜 Patrol 시점(시기)이 중요한가?효율적인 Patrol 실시방법 (7Steps of Patrol)*재해 발생형태별 상세 분석(3년간 경미상 포함)❶ 3년간 가장 발생 비율이 높은 재해는 협착 재해로 15건(19%)이 발생됨(손가락 재해는 총 25건 발생) ❷ 3년간 2번째로 높은 재해는 전도 재해로 총 14건(17%)이 발생되었으며 '13년 4건, '14년 8건 발생됨 ➌ 3년간 가장 강도가 높은 재해는 추락재해로 총 10건(12%)이 발생되었으며 '13, 14년 중대재해로 이어짐 - 최근 추락 중대재해는 재래형 재해로 노동부 기획감독 대상이므로 예방관리 강화 필요함사망하였으며, 사고 발생 당시 슬래그 처리장소의 덮개를 수리하기 위해 제거 후 별도의 안전조치를 취하지 않아 발생. 출처 http://www.hse.gov.uk/press/2012/rnn-w-tatasteel.htm5) 3단계: 현장점검 및 인터뷰 안전작업 절차는? 5-1) 안전작업절차 0. 위험성평가 실시 0. TBM/Safety Talks 실시 0. 평가를 바탕으로 교육 실시 0. Critical Risk Check sheet 활용 점검 실시 0. 중량물 이동 계획서, 절차서 등 안전작업 방법 수립 및 비치, 현장 적용효율적인 Patrol 실시방법 (7Steps of Patrol)효율적인 Patrol 실시방법 (7Steps of Patrol)구분안전작업 단계성공의 모습확인점검안전 작업 절차1)위험성평가 실시스스로 참여 안전토의 동영상 활용 위험공유 스스로 안전수칙 준수현장에 비치/활용,준수여부 중요 위험 선정/관리 작업자 인지(비치x)2)TBM/Safety Talks 실시위험인식/수칙 준수 다짐일일 토의/내용 인식3)평가를 바탕으로 교육 실시 (평가서 교육)위험작업의 종류 인식 위험작업 수칙 준수평가서 내용 인지 대책이행, 수칙 준수항목 인지4)Critical Risk Check sheet 활용 점검사전 위험작업 제거 점검 담당자 지정 일일 위험의 인지/지적/확인중요위험 점검표 비치/활용 점검자 점검여부 질문 작업자 위험성 인지5)중량물 이동 계획서, 절차서 안전작업 방법 수립 및 비치, 현장 적용계획서 준수 절차서 준수 작업시 활용 여부올바른 계획서,절차서 작성/적정 여부 현장에 비치, 활용, 준수 (비치x)5-2) 안전작업 절차 확인사항견적 수주작업준비작업 착수전안전 확인모니 터링시정 조치5.2.1. 작업자 참여 위험성평가 결과5.2.2 필수 안전점검 Check sheet동영상 활용의 위험성평가를 통해 도출된 위험에 대해 Risk Check Sheet를 활용하여 작업 시작 전 점검 실시Risk Check Sheet 현장 게시 및 작업 단계별 Risk C안전장치 ③ 복장, 보호구의 결함 ④ 기계배치 및 작업장소 결함 ⑤ 작업환경의 결함 ⑥ 생산공정의 결함 - 화재, 폭발의 위함 ⑦ 경계표시 및 설비의 결함불안전상태이러한 상태를 방치하지 말라!효율적인 Patrol 실시방법 (7Steps of Patrol)*불안전행동의 세부 예시(재해사례 분석 내용)불안전행동세부 불안전행동1.설비.기계 및 물질의 부적절한 사용. 관리1-1. 방호조치의 부적절한 사용.관리1-2. 설비, 기계 차량 등의 부적절한 사용.관리1-3. 작동중인 기계, 차량 등의 청소,수리 등1-4. 유해, 위험물질의 취급 부적절2.구조물 등 그 밖의 위험방치/미확인2-1. 구조물의 위험방치 및 미확인2-2. 통로, 바닥 등의 불안전한 요인 방치2-3. 결함이 있는 공구, 자재 등의 사용2-4. 부적절한 적재상태 방치2-5. 작업장외 통로, 바닥의 위험요인 미확인3.작업수행소홀 및 절차 미 준수3-1. 작업절차 및 방법 부적절3-2. 관리감독 미흡 및 부적절4.불안전한 작업자세4-1. 불안전한 작업자세5.작업수행 중 과실5-1. 설비,기계 등의 단순 오조작5-2. 물체 및 수공구 등 취급상의 과실5-3. 계단, 구조물 등에서의 과실6.무모한 또는 불필요한 행위 및 동작6-1. 무모한 행위7.복장, 보호구의 부적절한 사용7-1. 불필요한 동작7-2. 작업 외 위험장소 접근7-3. 복장, 보호장비 부적절한 사용Appendix. 1. 중량물 취급작업 종합관찰 핵심항목(1)줄걸이 방법중량물 취급계획서달기 보조기구류사전준비 및 작업용 보조설비중량물 취급작업중량물 취급계획서 작성 확인(신규작업 당일작업 계획서 확인) 중량물 계획서 작업자 인지 확인(계획서 서명) 중량물 취급 달기보조기구류 준비 (손상, 적정 중량, 비파괴검사 등) 작업지휘자 및 신호자 지정 작업용 보조설비 적정 (사다리, 발판등)점검: 작업 시작전 점검 비파괴검사 수행 여부 리프팀 빔 상태 확인 줄걸이 로프, 체인 이상 적정 용량 사용 확인 샤클, 러그, 밸트 이상 여부 훅 해지장치 부착 상태줄걸이전난간대 작업발판 송풍기 기타 손상, 파손, 미설치용접기 자동전격방지기 접지, 홀더, 전선 불량 가우징기 충전부 불량 전기판넬 접지 누전차단기 불량 휴대용 전기기기 접지 불량가스분배기 커플러 가스 누설여부 호스 체결 불량 호스 누설 통로 호스 안전 불량 호스색상 준수기계 안전덮개 안전 통로 미확보 안전 표지류 불량Appendix. 1 . 작업자 참여 위험성평가 핵심 확인항목(7)위험성평가 활용위험성평가법적 사항수시평가 기준작업자 참여 위험성평가사전평가 대상 선정 확인 (신규작업 발생시 당일 실시) 동영상 사진촬영 위험성평가 실시 (작업자 참여) 평가결과 개선 실행 계획서 작성 안전수칙 준수 - 평가시 합의사항 실행 평가결과서 EHS System등록평가대상 유해위험요인 파악 위험성평가 위험결정 - 빈도*강도=위험도(수용여부) 평가결과 개선실행계획서 작성(감소대책수립/실행) - 설비 변경/보완 필요시 투자 반영/예산 확보 주기: - 정기평가: 년1회 - 수시평가: 신규 작업전평가결과 작업자 공유 TBM시 활용 - 준수사항 숙지 작업 전 점검 - Risk Check Sheet사업장의 건설물의 설치, 이전, 변경 또는 해체 기계,기구,설비,원재료 등의 신규 도입 또는 변경 건설물, 기계기구, 설비 등의 정비 또는 보수 작업방법 또는 작업절차의 신규 도입 또는 변경 중대산업사고 또는 산업재해 발생 그 밖에 필요하다고 판단시2) 제대로 관찰 방법은 이렇게 접근 [7 Steps of Patrol] 1단계 : 작업 내용 관찰 일정(시점①) 수립 및 어떠한 위험이 있는 지를 확인 한다.EHS 작업자 참여 활동불안전한 행동 관찰2단계 : 위험 유형별 가능한 안전조치 방법을 판단 한다. - 추락, 협착의 위험인 경우 (4.강구해야 할 기본 안전대책 예시 1) 2)) 3))3단계 : 안전 작업 절차대로 작업하는지 현장 점검 및 인터뷰 한다. - 안전작업절차 0. 위험성평가 실시(동영상 활용) 0. TBM/Safety Talks 실시(당일 위험지적, 확인, 안전토의) 0. 평가를 바

경영/경제| 2022.08.20| 43페이지| 9,000원| 조회(867)

7step of patrol, 효율적인 불안전행동 안전관찰 방법, 불안전행동..

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상품안전과 제조물책임(PL)법

상품안전과 제조물책임(PL)법목차한국, 일본, 유럽연합(EU)에서의 PL법 미국에서의 PL법 PL법 판례로 보는 인간공학 경고라벨 취급 설명서 현행 우리나라의 소비자 보호법의 문제점 소비자보호를 위한 PL법 결론1.제조물책임(PL)법 (Product Liability)제조물의 결함으로 인하여 소비자의 생명, 신체 또는 재산에 입힌 손해를 배상해주는 사후적 구제의 소비자 보호법이며 국민생활의 안전향상과 국민경제의 건전한 발전에 기여함에 있다.소비자의 8대 권리소비자는 안전할 권리가 있다(법 3조 1호) 소비자는 알권리가 있다(법 3조 2호) 소비자는 선택할 권리가 있다(법 3조 3호) 소비자의 의사가 반영될 권리가 있다(법 3조 4호) 소비자는 보상받을 권리가 있다(법 3조 5호) 소비자는 소비자 교육을 받을 권리가 있다(법 3조 6호) 소비자는 쾌적한 환경에서 살 권리가 있다. 소비자는 조직할 권리가 있다(법 3조 7호)제조물 결함의 적용범위1) 제조상의 결함 : 제조업자의 제조물에 대한 제조·가공상의 주의의무의 이행여부에 불구하고 제조물이 원래 의도한 설계와 다르게 제조·가공됨으로써 안전하지 못하게 된 경우를 말한다. 2) 설계상의 결함 : 제조업자가 합리적인 대체설계를 채용하였더라면 피해나 위험을 줄이거나 피할 수 있었음에도 대체설계를 채용하지 아니하여 당해 제조물이 안전하지 못하게 된 경우를 말한다. 3) 표시상의 결함 : 제조업자가 합리적인 설명·지시·경고 기타의 표시를 하였더라면 당해 제조물에 의하여 발생될 수 있는 피해나 위험을 줄이거나 피할 수 있었음에도 이를 하지 아니한 경우를 말한다.한국에서의 PL법 현황1960년대 이후 우리나라도 급속한 공업화와 산업화, 도시화로 인하여 각종의 제품이 쏟아져 나왔고 결함제품으로 피해를 받은 사용자의 사회문제가 대두되어 피해구제를 위해 각계에서 소비자보호원을 1987년에 창설 1982년 임시국회에서 무과실책임원칙의 '제조물책임'법안이 제안되었으나 법률화 되지는 못했고, 1994년 소비자보호원을 중심으로 제조물책 필요성이 제기됨 1985년 7월 25일에 채택된 제조물책임에 관한 무과실 책임원칙의 도입을 의무화 1989년 4월 집행위원회는 제조물책임의 보완으로 1991년 1월 실행을 위한 일반제품 안전에 관한 지침의 제안을 제출, 1990년 6월 수정안이 보고 됨3.일본의 제조물 책임법1955년에 발생한 삼영비소밀크 사건이 제조물책임 관련의 사건으로 이슈화 됨 1969년에 미국으로 수출된 결함자동차 사건, 1969년 가네미유증 사건 등이 잇달아 발생하면서 피해자가 수백명에서 수만명에 이르러 생산물책임문제가 심각한 사회문제가 됨 1995년 7월 1일부터 제조물책임법이 시행4.미국의 제조물 책임법1960년대 미국 연방정부는 법에 의해 소비자를 보호할 일련의 노력들을 시작하였으며, 이러한 법률들이 소비자 보호법 이전의 여러 문제들을 조금씩 해결해 나감 1966년 전국 교통과 자동차 안전법,어린이보호법,연방 위험물질 개정법, 장난감 안전법 1967년 가연성직물 개정법 1968년 국민보건과 안전을 위한 방사선 제어법-이것이 안전마크인 UL마크이다4.미국의 제조물 책임법미연방정부는 이러한 각각의 법에 적절한 기준을 세우기 위해 기존의 연방기구에 권한을 위임하였습니다. EX)소비자 안전 제품법 이 법은 소비자 제품안전 위원회라고 불리는 5명의 위원으로 구성된 독립적인 단속기관입니다.- 이 법으로 인해 안전에 대한 관심이 고취됨,소비자의 제조자나 판매자에 대한 민사소송이 가능하게됨4.미국의 제조물 책임법이유-소비자 제품안전 위원회에서 소비자 제품뿐만 아니라 전문지식이 없는 소비자들을 대신하여 유독물질,위험물질,가연성 직물,냉장고 등도 관리를 하여 이에 대한 제재도 가할 수 있게 되었기 때문이다.4.1 주요 연방기구소비자 제품안전 위원회(consumer product safety commission) 고속도로 운송안전국(NHTSA)4.2 제조물책임법의 3조류보증책임(Warranty liability) 통일상법전에 근거를 둔 것으로서 상품의 매매에 있어서 매도인에게 그 상품에 결함이 없 수 있는 장점이 있다.4.2 제조물책임법의 3조류엄격책임(strict liability) 제조업자의 과실 등 주관적인 사정을 고려하지 않고 제조물 결함이라는 객관적인 요건에 의하여 손해배상책임을 판단하는것.일종의 무과실책임이다. 무과실책임-손해의 발생에 관하여 고의·과실이 없더라도 법률상 배상책임을 지는 것. 무과실책임이란 과실책임에 대립하는 민사책임의 일종으로 계약책임으로 인정되는 경우가 있으나, 일반적으로 불법행위책임에 관하여 논의된다.4.3 미국에 있어서의 결함 개념제품 본체뿐만 아니라 취급 설명서-경고 라벨과 판매 팜플렛 광고 선전 등까지가 문제가 되고, 제품의 범위를 넓게 파악하여 판단하게 되어있다.이 때문에 설계대로 제조되고 사용 단계에서도 정상으로 기능하는 제품 등 일반의 통념상 아무런 결함도 없는 제품이라도 경고 등의 불충분에 의해 아주 쉽게 결함이 있는 제품으로 단정 지어 질수있다. 해결책 이를 해결하기 위해서는 제품의 설계 단계에서부터 적절하 고 충분한 기술적 대응을 해야한다.5.PL법 판례로 보는 인간공학오토바이 사이클의 짐받침에 탄 아이가 발을 올려놓기 쉬운 머플러 설계상의 문제가 있었던 것으로 판명된 경우 사건의 전말:9살의 사내 아이가 6살의 여동생을 오토바이사이클의 운전석에 있는 짐 받침에 태워 놀던중 여동생의 오른쪽 다리가 뒷바퀴와 머플러와의 틈에 꼭 끼어,빠지지 않게 됨 뜨워거진 머플러에 3도 화상을 입음 오토바이 메이커를 상대로 낸 소송에서 '2인용을 금지한 합니다.'라는 경고라벨 때문에 피고가 승소 하였지만 공소심에서는 관례상 오토바이를 두 사람이 이용하는 것은 흔한 일이며 메이커는 제품의 제작 단계에서부터 일어날수 있는 모든 위험요소를 제거해야 한다는 판결로 원고의 손을 들어준 사례6.경로라벨 (label)적절한 경고-표시에 의해서 사용자를 피해로부터 지키는 것이 단연한 상식으로 되어 있는 미국에서는 이의 미부책 또는 결여는 제품의 결함으로 되어 있으므로, 메이커는 책임을 부담해야 한다.6.1경로라벨의 중요성 (label)계 시 고려사항경고 표시는 명확하고 분명해야 한다. 간단한 사용과 간결한 뜻이어야 한다. 가능하다면 표준화된 표지와 표시를 한다. 도안된 표지는 먼지가 쌓일 듯한 공간에서는 사용하지 않는다. 반사와 그늘진 곳에서는 위치 표시와 표지는 읽기에 어렵게 만들면 안 된다. 머리부분과 짧은 메시지는 대문자로 표시한다. 긴 메시지는 소문자로 표시한다. 표지 주위 가장자리는 분명하고 읽기 쉬워야한다.7. 취급설명서취급설명서란 제품의 적절한 사용 방법을 최종사용자에게 전달하는 중요한 의사전달 매체 경고 라벨이 공간상의 이유로 충분하게 만족시키지 못한 최종사용자에 대한 경고와 위험인식을 메이커가 제공하는 것.8. 현행 우리나라의 소비자 보호법의 문제점민간 소비자 운동에 대한 행정적 통제 강화 - 소비자를 보호와 계몽의 대상으로 인식하여 소 비자 문제의 주체자로서가 아닌 보호받아야 할 대상인 수동 적 의치로 제한함으로써 시민 자구적인 자율 활동 개념을 약화시킴. - 민간소비단체의 등록을 의무화하고 이에 대한 형사처벌도 하도록 규정되어있음 (법 제19조) - 분쟁 당사자 간의 임의 중계를 할 수 없도록 하고 일체의 피해 구제와 시험 ,검사를 소비자보호원에 의뢰하도록 강제함. - 공표권도 상당부분 제한 (법 제18조 )8. 현행 우리나라의 소비자 보호법의 문제점(2) 현행 피해구제 제도의 실효성 문제 - 국가기관과 민간단체의 활동의 역할 중복으로 인한 막대한 예산의 낭비 초래 - 분쟁조정 기능 중 직권조정 권한이나 조사권 등이 결여 되어 있음. (3) 소비자 행정의 분산에 따른 문제 - 소비자 행정이 소비 과정 전분야 외의 관련성에 의해 여러 행정부서에서 소비자 행정을 분산적으로 관장함. 그로 인해 소비자행정의 약화가 초래되고 있음.8. 현행 우리나라의 소비자 보호법의 문제점(4) 사업자의 의무 이행확보 수단의 미비 - 사업자의 의무규정이 추상적이고 미흡함. - 의무를 이행하지 않을 시 이에 대한 이행확보 수단이 미비함.8. 현행 우리나라의 소비자 보호법의 문제점(4) 사업자의 의미치는 범위도 확대되어 가고 있다. 특히 기업체의 거대화 추세인 반면에 소비자는 상대적으로 왜소화, 약체화 되는 경향을 뚜렷이 나타내고 있다.9. 소비자 보호를 위한 제조물책임법산업구조가 아직 미숙하던 시대 소비자의 주장이 상대적으로 우월하여 자기의 필요에 맞는 물건을 생산자에게 맡겨서 만들게 하였고 구매자 위험부담의 원칙이 별 문제를 일으키지 않았음. 현재(판매자 위험부담의 원칙이 적용되는 시대) Ⅰ. 정부가 소비자로 하여금 유리한 법정 투쟁을 부추길 필요 성을 인식하게 만들었음. Ⅱ. 그러나 오늘날 정부는 오히려 경제적 효율 우선정책으로 소비자 피해발생의 회피를 어렵게 하고 있음 Ⅲ. 대량판매로 인해 그 피해가 광범위하게 미치고 있음. Ⅳ. 그리고 다수 사업자가 관여하고 있어 책임의 소재가 불명확하고, 사업자와 소비자와의 힘의 격차가 벌어져 피해자에 대한 구제가 곤란하게 되었다.소비자보호 문제가 오늘날의 사회적, 구조적 문제로 대두1962년 미국의 케네디 대통령이 '소비자보호를 위한 특별교서'를 통하여 4대 권리를 지지하였으며 이 권리의식을 전 세계로 파급되어 발전되었으며 재판을 통해 특별한 제도사의 권리를 확립시키려는 움직임으로 이어졌다.1972년 10월에 이르러 소비자제조물책임법과 동법에 근거한 소비자 안전위원회가 설치되었고, 1986년에 우리나라에서도 소비자보호에 관한 법이 제정 되었다.소비자보호법이 수출시장에도 크게 미쳐 수출한 제품들이 제품안전법에 의해 소송이 제기된다면 수출시장은 크게 타격을 입는 것이다. 다시 말해 수출이 이뤄지더라도 소비자 제조물책임법을 꼭 지켜야 한다는 것이다.10. 제조물책임의 문제 (결론)제조물책임 에서의 법은 진화를 계속 하고 있다. 제조물책임에 대한 법률 제정이나 법원의 결정 등은 소비자를 좀 더 보호 하는 쪽으로 움직이고 있으므로, 제조자들은 제품 안전에 보다 주의를 기울일 필요가 있다. 안전하게 일을 마칠 수 있고, 믿고 작업할 수 있게 된다는 것이 얼마나 중요한 것인가를 깨달아야 하며, 안전관리자는 이러한 점을 how}

경영/경제| 2022.08.19| 30페이지| 5,000원| 조회(240)

제조물책임법, pl법, 한국미국일본유럽등 제조물책임법

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