MRP & MRPⅡ 사례연구

소개

MRP & MRPⅡ 사례연구

목차

< MRP & MRPⅡ 개요 >
< MRP & MRPⅡ 사례 - “한국화약(주) 창원공장” >

본문내용

1. MRP (Material Requirement Planning)

1970년도에 등장한 MRP는 ‘자재소요량 계획’이라고 불리운다.
제품을 구성하는 원자재ㆍ가공품ㆍ반조립품 등에 대한 자재수급계획과 생산관리를 통합시킨 체계적인 제조정보 관리기술을 뜻한다. MRP가 구현되기 위해서는 제품구성정보(BOM, Bill of Materials), 표준공정도(Routing Sheet), 기준생산계획(MPS, Master Production Schedule), 재고 레코드 등의 기준정보가 필요하다. MRP는 이들 기준정보를 근거로, 어떤 물건(원자재나 가공품, 반제품 등)이 언제, 어느 곳에서 얼마만큼 필요한지를 예측하고, 모든 제조활동과 관리활동이 그 같은 계획에 근거하여 움직이기 때문에, 기업 자원의 비능률과 낭비를 제거하고 생산활동을 최대한 효율 적으로 운영하도록 하여주는 기법이다. 그러나 초기의 MRP 시스템은 확고한 개념의 미정립, 컴퓨터 기술의 부족 등으로 시스템 구현에는 여러 가지 부족한 점이 많았다. 특히 제조자원의 용량제한을 고려하지 않거나 일정계획의 변동사항을 실시간으로 반영하지 못했기 때문에 실현 불가능한 생산계획을 수립하는 등의 문제점이 있었다.

2. MRPⅡ (Manufacturing Resource PlanningⅡ)

1980년대에 이르러 다품종 소량생산의 기업형태가 시장을 주도하고 고객 지향의 업무체계가 각광받기 시작하면서 수주관리, 판매관리, 재무관리의 중요성이 대두되기 시작했다. 그리고 컴퓨터 기술의 발달로 데이터베이스나 통신 네트웍이 사용 가능한 기술로 등장하자 기존 MRP의 문제점을 개 선시키면서 재무관리 등 중요기능을 새로이 포함시킨 확장된 시스템으로서 MRP II가 탄생하게 되었다. MRP II는 ‘제조자원계획’이라고도 불리 우는데 시뮬레이션 등 생산활동의 분석도구가 추가되면서 더욱 지능적인 생산관리 도구로 발전하게 됐다.

참고자료

· 없음