신소재요소설계 폴리이미드 필름 내에 형성된 구리 나노입자 형성시 조건 변화에 따른 물성 연구(최종 취득 성적A+)

목차

제 1 장. 소개
1.1 실험 배경
1.1.1 나노 과학 기술
1.1.2 나노 입자 및 필름 제조 방법
1.1.3 나노 입자의 특성
1.1.4 SPR(Surface Plasmon Resonance)
1.2 실험 목적

제 2 장. 실험 방법
2.1 시편 준비 방법
2.1.1 폴리아믹산의 준비
2.1.2 유리 기판의 준비
2.1.3 Spin-Coating
2.1.4 Soft-baking
2.2 열처리
2.3 재료 특성평가
2.3.1 UV
2.3.2 XRD

제 3 장. 실험 결과
3.1 UV
3.2 XRD

제 4 장. 결론 및 고찰
4.1 결론
4.2 고찰

참고자료

본문내용

1.1 실험 배경
1.1.1 나노 과학 기술
전 세계적으로 나노 입자, 나노 기술에 대한 관심이 높아지고 있다. 일반적으로 나노 입자는 직경 100nm 이하의 입자로 규정되고, 나노기술이란 nm 크기에서 일어나는 새로운 현상들을 이해하고 제어하는 기술을 말한다. 나노 입자는 그 크기가 큰 입자일 때와는 달리 물리적, 화학적 특성이 새롭게 관찰되며 앞으로 전기적, 광학적 특성측면에서 무궁무진한 잠재력을 가지고 있다고 보여진다. 또, 이와 같은 잠재력은 제약, 바이오, 재료, 전자학 등 다양한 분야에서 혁신을 가져올 것으로 예상된다. 이에 따라 세계 곳곳에서 나노 입자의 응용, 실생활에의 적용을 연구하고 있으나 아직은 나노 입자를 조절, 응용하는 데에 어려움을 겪고 있다.
1.1.2 나노 입자 및 필름 제조 방법
나노 입자를 제조하는 방법에는 크게 두가지 방법이 있다. 첫번째는 Colloidal 방법이고 두번째는 Sol-gel 방법이다. Colloidal 방법은 전구체, 계멸활성제, 용매를 이용하여 나노 입자를 제조하는 방식이다. 이 방법은 입자 크기 및 모양 조절에 용이하고 나노 입자가 균일하게 분산된다는 것이 장점이 있으나 응집시에 안정성이 낮다는 단점이 있다. Sol-gel 방법은 전구체로부터 다양한 종류의 무기질 조직을 만드는 것이다. 이 방법은 높은 순도와 다양한 형태로 제조할 수 있다는 장점이 있으나, 비용과 시간적 측면에서 문제가 있다. 아직까지는 나노 입자의 분포 및 크기가 균일하고 안정성이 뛰어나며 짧은 시간내에 저렴한 가격으로 제조할 수 있는 방법은 개발되지 못하고 있다.
나노 입자를 두꺼운 폴리머 필름에 분산시키는 방법 역시 두가지 방법이 있다. The concentrated polymer method과 The multiple-stacking method이다. The concentrated polymer method은 고농도의 폴리이미드를 이용한 공정이다. 이 방법의 경우 고밀도의 나노 입자를 단층 구조로 빠르게 형성시킬 수 있다. 그러나 얇은 폴리이미드 필름을 만들기 힘들다는 단점이 있다.

참고자료

· Y. Junro, C. Dong Joo, L. Kyu Hyung, L. Jeong Yoong, K. Young Ho, Two Different Approaches to the Fabrication of Nano-Sized Particles in Thick Polyimide Films (2008)
· Y. Junro, C.Dong Joo, K. Young Ho, Fabrication of CuO and Cu2O Nanoparticles in a Thick Polyimide Film by Post Heat Treatment in a Controlled-Atomosphere (2011)
· Y. Junro, 두꺼운 폴리이미드 필름 내에 분산된 구리 또는 구리 산화물 나노 입자 형성 (2008)
· Zhenghua Su, Fabrication of Cu2ZnSnS4 solar cells with 5.1% efficiency via thermal decomposition and reaction using a non-toxic sol–gel route (2013)
· Z.Q.LiC.J.LuZ.P.XiaY.ZhouZ.Luo, X-ray diffraction patterns of graphite and turbostratic carbon (2007)