6시그마란 무엇인가?

소개

6시그마의 개요와 전체적인것

목차

1. 6시그마 개요
가. 배경과 역사
나. 6시그마의 의미
다. 기존의 품질관리 기법과 6시그마의 차이점
라. 6시그마의 핵심요소
1) 6시그마 구상을 위한 사전 기반요소
2) 문제해결 절차(DMAIC) 및 교육과정
가) 문제해결 절차(DMAIC 사이클)
나) 6시그마 교육과정
3) 6시그마 구상을 위한 사전 기반요소
가) 프로세스 매핑(Process Mapping)
나) 공정능력 분석(Process Capability Analysis)
다) 실험계획법(DOE, Design Of Experiments)
2. 6시그마 적용사례
가. 민간기업의 적용사례
1) 국내 3대 기업의 6시그마 도입성과
가) LG그룹
나) 삼성SDI
다) 현대․기아 자동차
나. 민간기업의 적용 사례
다. 국내 산업에 끼친 영향분석
3. 결 론

본문내용

6시그마 개요

1.1. 배경과 역사

잘 알려진 바와 같이 6시그마는 1987년 Motorola사에서 처음으로 시작되었다. 1981년 당시 Motorola의 회장이었던 Robert W. Galvin 은 5년에 걸쳐 10%가 아닌 10배의 개선을 달성한다는 야심에 찬 계획을 발표하였다. 당시 Motorola사에서는 모든 부분의 낭비를 줄이는 방법에 대한 연구가 활발히 진행 중이었고 그러한 활동의 일환으로 Bill Smith 라는 엔지니어가 재미있는 연구를 한 가지 하였다. 현장에서 수집된 제품의 A/S(After Sales Support) 데이터를 분석하는 과정에서, 대부분의 고장 난 제품이 제조 시에 재작업이나 수리를 거친 제품이었다는 것을 발견하였다.
즉, 고객이 사용한 제품의 초기 고장 시간과 그 제품이 제주되는 과정에서 재작업을 어느 정도 받았는가에 대한 상관관계를 알아본 결과, 놀랍게도 제조과정에서 결함이 발견되어 재작업 과정을 거친 제품일수록 고객에 의한 초기 사용 단계에서 고장이 많았다는 사실을 발견하였다. 생산과정과 최종 출고 전 결함으로 인해 재작업 과정을 거친 제품은 재작업 과정에서 제거된 결함 이외에 다른 결함을 포함하기 쉬우며 이와 같은 결함이 발견되지 못하고 출고되는 관계로 인해 제품의 사용 초기에 고장이 많이 발생한 것이었다. 이것을 역으로 말하면 결함 없이 조립된 제품은 초기 고장이 거의 발생하지 않는다고 말할 수 있다. 이와 더불어 Motorola사는 어느 분야이든지 그 분야에서 세계 최고인 기업은 제품의 제조 과정에서 수리나 재작업이 없는 제품을 생산한다는 사실을 알았다. 그 이후 Mikel J. Harry 등 조직 연구가들이 주축이 되어 6시그마를 달성하기 위한 구체적 전략과 방법론이 개발되고, 사내에 설치된 모토로라 대학 내에 "6Sigma Institute"를 열고 연구를 거듭해 6시그마를 수준 높게 발전시켰다. 그 결과 6시그마는 이외의 기업에도 적용 가능한 경영기법으로 확립됐으며 제품 품질 또한 획기적으로 좋아졌다.

참고자료

· 박성현, 『6시그마 이론과 실제』, 한국표준협회 , 1999
· 고병길, 『경영전략과 연계한 간접부문의 6시그마 도입사례』, 고려대 경영정보 대학원, 2007
· 이종욱, 『경영혁신을 위한 체계적 6시그마 접근방법에 관한연구』, 전주대 정보산업대학원, 2006
· 배영일․ 노재범,『6시그마경영의 이해와 실천』, www.seri.org, 2002
· 고재완 ,『서비스 산업의 6시그마』, www.seri.org, 2008
· "삼성SDI 적용사례 및 방향“, www.sec.co.kr