설비보전직무 취업 준비자료

문서 내 토픽

1. 예방 보전 (PM)

설비 예방보전 개요에 대해 설명합니다. 정기 보전(TBM)은 열화 진행 시간을 가정한 시간 기준의 보전으로 열화의 진행 정도를 측정해서 보전 시기를 조정하는 기능이 없기 때문에, 돌발 고장은 줄어드나 보전비가 상승한다거나 예상 밖의 고장이 생기는 일이 있습니다. 이러한 경우, 설비 진단을 통해 열화의 상태를 파악하여 보전 시기와 방법을 정하는 예방보전(Preventive Maintenance)을 실시해야 합니다. 예방보전의 필요성, 정의, 장단점, 대상 설비 선정 기준 등을 설명합니다.
2. 사후 보전 (BM)

보전 주기를 기다리지 않고 고장이 발생한 경우에 보전 활동으로 들어가는 것이 사후 보전입니다. 사후 보전이라도 리스크가 큰 것은 예비품을 준비하여 생산 장해를 최소로 하는 것이 보통입니다.
3. 시간기준보전(TBM)과 상태기준보전(CBM)

TBM은 설비가 열화에 도달하는 변수(톤수, 사용일수, 생산 대수 등)로 보전 주기를 결정하며, 주기까지 사용하면 무조건 수리를 하는 방식입니다. CBM은 예지보전의 중심이 되며, 설비의 열화상태를 각 측정 데이터와 해석에 의하여 정상 또는 정기적으로 파악하여 열화를 나타내는 값이 미리 정해진 열화 기준치에 달하면 수리를 합니다.
4. 개량 보전 (CM)

Corrective Maintenance로, 설비의 보전성, 안전성, 신뢰성, 경제성 향상을 목적으로 현재 설비의 체질개선을 통해 경제적 가치 창출을 목적으로 합니다. 수명연장, 정비시간과 정비비용 단축에 목적이 있고 종속적인 설비와 점검이 어려운 경우 열화 경향의 산포가 큰 것에 주로 이용됩니다.
5. 전사적 생산 보전 (TPM)

Total Productive Maintenance로, 전원참가의 보전 활동으로 생산 시스템의 종합적 효율화를 추구하는 기업체질 구축을 목표로 합니다. 생산 시스템의 전 생애를 대상으로 재해, 불량, 고장 등의 Zero화를 통해 모든 loss를 미연에 방지하는 체제를 현장과 현물에 구축합니다. TPM의 기본 이념, 목적, 5S, 5가지 기본활동, 7단계 전개, 8대 테마 등을 설명합니다.

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1. 예방 보전 (PM)

예방 보전(Preventive Maintenance, PM)은 장비의 수명을 연장하고 고장을 예방하기 위해 정기적으로 수행하는 보전 활동입니다. PM은 장비의 상태를 지속적으로 모니터링하고 정기적인 점검 및 정비를 통해 잠재적인 고장을 사전에 방지하는 것을 목표로 합니다. 이를 통해 장비의 가동률을 높이고 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 또한 예기치 않은 고장으로 인한 생산 중단을 방지하여 비용을 절감할 수 있습니다. 하지만 PM은 정기적인 점검과 정비로 인해 추가적인 비용이 발생할 수 있으며, 장비의 실제 상태와 다르게 판단할 수 있다는 단점이 있습니다. 따라서 PM을 효과적으로 운영하기 위해서는 장비의 특성과 운영 환경을 고려하여 최적의 PM 전략을 수립해야 합니다.
2. 사후 보전 (BM)

사후 보전(Breakdown Maintenance, BM)은 장비가 고장 난 후에 수리하는 보전 방식입니다. BM은 장비의 상태를 지속적으로 모니터링하지 않고 고장이 발생한 후에 대응하는 방식이기 때문에 예방 보전(PM)에 비해 비용 효율적일 수 있습니다. 하지만 고장으로 인한 생산 중단, 추가적인 부품 및 인력 투입 등의 문제가 발생할 수 있습니다. 따라서 BM은 장비의 중요도가 낮거나 고장 발생 시 수리가 용이한 경우에 적합할 수 있습니다. 그러나 장비의 가동 중단으로 인한 생산 손실과 수리 비용이 높은 경우에는 예방 보전(PM)이 더 효과적일 수 있습니다. 결국 BM은 장비의 특성과 운영 환경을 고려하여 적절한 보전 전략을 수립해야 합니다.
3. 시간기준보전(TBM)과 상태기준보전(CBM)

시간기준보전(Time-Based Maintenance, TBM)은 장비의 사용 시간이나 운전 시간을 기준으로 정기적인 점검 및 정비를 수행하는 방식입니다. 반면 상태기준보전(Condition-Based Maintenance, CBM)은 장비의 실제 상태를 모니터링하여 필요한 경우에만 점검 및 정비를 수행하는 방식입니다. TBM은 장비의 사용 시간을 기준으로 하므로 비교적 단순하고 예측 가능한 반면, CBM은 장비의 실제 상태를 반영하므로 더 효율적일 수 있습니다. 하지만 CBM을 위해서는 장비의 상태를 지속적으로 모니터링할 수 있는 센서와 데이터 분석 기술이 필요합니다. 따라서 장비의 특성, 운영 환경, 예산 등을 고려하여 TBM과 CBM 중 적절한 보전 전략을 선택해야 합니다. 두 방식을 적절히 혼합하여 사용하는 것도 효과적일 수 있습니다.
4. 개량 보전 (CM)

개량 보전(Corrective Maintenance, CM)은 장비의 성능 향상이나 수명 연장을 위해 장비를 개선하는 보전 활동입니다. CM은 장비의 설계, 제조, 운영 과정에서 발견된 문제점을 개선하거나 새로운 기술을 적용하여 장비의 성능과 신뢰성을 향상시키는 것을 목표로 합니다. 이를 통해 장비의 가동률과 생산성을 높일 수 있으며, 장기적으로는 유지보수 비용을 절감할 수 있습니다. 하지만 CM은 초기 투자 비용이 높고 장비 개선에 많은 시간이 소요될 수 있다는 단점이 있습니다. 따라서 CM을 효과적으로 수행하기 위해서는 장비의 문제점을 정확히 진단하고, 개선 방안을 면밀히 검토하여 최적의 개선 전략을 수립해야 합니다.
5. 전사적 생산 보전 (TPM)

전사적 생산 보전(Total Productive Maintenance, TPM)은 모든 구성원이 참여하여 장비의 효율성과 신뢰성을 향상시키는 보전 활동입니다. TPM은 예방 보전(PM), 자율 보전, 개선 보전 등 다양한 보전 활동을 통합적으로 수행하며, 생산 현장의 모든 구성원이 참여하여 장비의 전반적인 성능 향상을 목표로 합니다. TPM은 장비의 가동률과 생산성 향상, 유지보수 비용 절감, 안전성 향상 등의 효과를 가져올 수 있습니다. 하지만 TPM을 성공적으로 구현하기 위해서는 전 구성원의 적극적인 참여와 지속적인 교육 및 훈련이 필요합니다. 또한 TPM 활동을 체계적으로 관리하고 성과를 측정할 수 있는 시스템이 구축되어야 합니다. 결국 TPM은 장비 관리와 생산 활동의 통합을 통해 기업의 경쟁력을 향상시킬 수 있는 효과적인 보전 전략이라고 할 수 있습니다.

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