산업안전사고 사례와 PDCA사이클, 4M 기법 적용

문서 내 토픽

1. 산업안전사고 원인 분석

2022년 10월 15일 발생한 평택의 제빵공장 내 소스배합기 끼임 사망사고를 하인리히의 도미노 이론을 적용해 분석한 결과, 직접 원인은 작업자가 소스 배합기 작동 중 원활한 소스 혼합을 위해 손을 넣다가 신체 일부가 끼이며 상반신이 기계내부로 빨려 들어가면서 치명적인 부상을 입은 것으로 보이며, 간접 원인으로는 규정상 2인 1조 근무를 혼자 했다는 점, 소스배합기 기기 덮개를 사용하지 않았다는 점 등이 있다.
2. PDCA 사이클

PDCA 사이클은 계획(Plan), 실행(Do), 점검(Check), 개선(Action)의 과정을 반복하며 경영, 생산, 품질 관리 등의 업무를 개선해나가는 방법이다. 계획 단계에서는 목표 설정 및 문제 해결책 고안, 실행 단계에서는 계획 적용, 점검 단계에서는 계획 대비 실제 결과 평가, 개선 단계에서는 결과 검토 및 실제 업무 개선이 이루어진다.
3. 4M 기법을 통한 위험성 평가

4M 기법은 Man(인적), Machine(기계적), Media(물질적), Management(관리적) 네 가지 분야로 리스크를 파악하여 위험제거 대책을 제시하는 방법이다. 사무직 근로자의 경우 장시간 PC 사용으로 인한 신체 질병 유발, PC 과열 및 감전 사고, 실내 공기질 관리, 정기적 교육 및 안내 등의 위험 요인이 있으며, 이에 대한 대책 마련이 필요하다.

Easy AI와 토픽 톺아보기

1. 산업안전사고 원인 분석

산업안전사고의 원인을 분석하는 것은 매우 중요합니다. 사고의 근본 원인을 파악하고 이를 해결하기 위한 대책을 마련하는 것이 필수적입니다. 사고 원인 분석에는 다양한 방법론이 활용될 수 있는데, 대표적으로 인적 요인, 기술적 요인, 관리적 요인 등을 종합적으로 고려해야 합니다. 인적 요인으로는 작업자의 부주의, 안전수칙 미준수 등이 있으며, 기술적 요인으로는 설비 노후화, 안전장치 미비 등이 있습니다. 관리적 요인으로는 안전관리 체계 미흡, 안전교육 부족 등이 있습니다. 이러한 다양한 요인들을 면밀히 분석하고 개선 방안을 마련하는 것이 중요합니다. 또한 사고 예방을 위해서는 안전 문화 조성, 안전 의식 제고 등 종합적인 접근이 필요할 것입니다.
2. PDCA 사이클

PDCA(Plan-Do-Check-Act) 사이클은 지속적인 품질 및 프로세스 개선을 위한 대표적인 방법론입니다. 이 사이클은 계획(Plan)-실행(Do)-점검(Check)-개선(Act)의 4단계로 구성되어 있으며, 각 단계가 순환적으로 반복되면서 지속적인 개선이 이루어집니다. PDCA 사이클은 다음과 같은 장점이 있습니다. 첫째, 체계적인 문제 해결 프로세스를 제공하여 문제 해결의 효율성을 높일 수 있습니다. 둘째, 지속적인 개선을 통해 품질, 생산성, 비용 등 다양한 측면에서 성과를 향상시킬 수 있습니다. 셋째, 모든 구성원의 참여와 협력을 이끌어낼 수 있어 조직 문화 개선에도 기여할 수 있습니다. 이처럼 PDCA 사이클은 다양한 분야에서 활용되고 있으며, 지속적인 개선을 위한 핵심 도구로 자리잡고 있습니다.
3. 4M 기법을 통한 위험성 평가

4M 기법은 위험성 평가 시 활용되는 대표적인 방법론으로, 사고 및 재해의 원인을 Man, Machine, Media, Management 4가지 요인으로 분석하는 것입니다. 이를 통해 다양한 위험 요인을 체계적으로 파악하고 개선 방안을 수립할 수 있습니다. 4M 기법의 장점은 다음과 같습니다. 첫째, 사고 및 재해의 근본 원인을 다각도로 분석할 수 있어 효과적인 대책 수립이 가능합니다. 둘째, 작업자, 설비, 환경, 관리 등 다양한 요인을 고려하므로 종합적인 위험성 평가가 가능합니다. 셋째, 정량적 평가와 정성적 평가를 병행할 수 있어 보다 객관적이고 실효성 있는 평가가 가능합니다. 이처럼 4M 기법은 체계적이고 종합적인 위험성 평가를 가능하게 하여 산업 현장의 안전 관리에 크게 기여할 수 있습니다. 다만 평가 과정에서 전문성과 경험이 요구되므로, 이에 대한 교육과 훈련이 필요할 것으로 보입니다.