신발금형의 관한 모든 것

문서 내 토픽

1. 신발의 종류

신발은 의복과 함께 일상생활에 있어 없어서는 안될 생활 필수품으로 오랜 역사와 함께 변천 발전해왔다. 따라서 신발의 종류도 의복만큼이나 다양하다고 할 수 있다. 현재 제조되고 있는 신발을 대별하여 보면 피혁을 주소재로 한 정장화(Dress Shoes)와 발의 활동성을 좋게 하기 위해 다양한 신소재의 개발을 중심으로 제조되는 스포츠화(Athletic Shoes)로 구분할 수 있으며, 이중 스포츠화는 일상 생활에 이용되어지는 일상화로서 종류가 다양하며 형태, 재료, 용도, 제조방법 등에 따라 분류할 수 있다.
2. 신발의 구조 및 명칭

신발의 구조 모든 신발은 대체로 발등부위를 덮는 갑피(Upper)와 발바닥울 감싸는 창(Sole)으로 나누어지며, 2개의 반제품을 각각 별도 제조하여, 조립라인에서 성형조립 작업을 통해 신발 완제품이 만들어진다. 갑피(Upper)는 일반적으로 운동화는 크게 UPPER와 SOLE로 구분할 수 있는데 INSOLE을 기준으로 위측 부분을 통칭 UPPER라고 한다. 창(SOLE)은 신발 밑창은 겉창(OUTSOLE)과 중간 밑창(MID SOLE MOLD)로 구성되는데, OUTSOLE은 고무가 주재료이고, MID SOLE은 PU를 재료로 한 것과 EVA스폰지를 가압,가열,냉각하여 사용한 P/L이 있다.
3. SOL 제작에 사용되는 GAUGE 작성법

LAST CENTER는 일반적으로 LAST BOTTOM GAUGE에서 가장 긴 LINE을 가르킨다. HEEL CENTER는 LAST BOTTOM GAUGE에서 HEEL부 CENTER LINE을 LAST길이의 20%와 40%위치의 중간점 I와 J를 연결하면 HEEL CENTER가 구해진다.
4. LAST CENTER HEEL CENTER 구하는 방법

Grading은 신발에서 Grading이란 정해진 편차를 적용해 patten이나 Mold gauge( 3d modeling)등을 늘이거나 줄이는 것을 말한다. 신발 SIZE는 국가별/Brand별로 차이는 있지만 우리회사는 Man's 9문을 기준으로 3T ~18문정도 늘이거나 줄인다. 일반적으로 TOP Gauge를 사용해서 하지만 last bottom을 적용하는 경우도 있음. TOP 의 기장과 약70%(Brand별/회사별 차이 남)지점의 폭을 편차로 적용해서 Grading한다.
5. GRADING 방법

제품의 다양화와 개발 기간의 단축화로 대표되는 오늘날 제조업이 처한 환경은 품질과 가격 경쟁력 뿐만 아니라 '시간'이라는 요소가 제품의 성공 여부에 결정적인 영향을 주게 되었다. 이에 대응하기 위하여 제조업체들은 'Rapid to the Market'이라는 슬로건 아래 신제품을 신속하게 개발, 생산하여 빨리 고객에게 제공하려는 노력을 경주하게 되었고, 총 소요시간 (Total Lead Time, or Total Cycle Time)을 단축해야 한다는 것은 오늘날의 경쟁환경에 있어서 하나의 명제가 되고 있다.
6. RP(RAPID PROTOTYPE)

RP(Rapid Prototype)는 제조공정에서 절삭(Material Removal)과 성형(Forming)으로 대별할 수 있었다. 전자가 적당히 큰 소재로부터 불필요한 부분을 Cutting 등의 방법으로 제거함으로써 원하는 최종 형상을 얻는다면, 후자는 알맞은 크기나 양의 소재를 원하는 모양으로 변형시키는 방법이다. 그러나, 최근에는 소재를 제거(Removal)하거나 변형(Forming)하지 않고, 소재를 조금씩 쌓음(Adding 또는 Building)으로써 원하는 형상을 만드는 방법이 개발되어, 종래의 금형에 의한 방법보다는 신속하게 시제품(Prototype)을 제작할 수 있게 되어 급속조형(Rapid Prototyping) 혹은 쾌속조형 기술 이라 불리 우게 되었다.
7. 신발금형의 제작공정

신발금형의 제작공정은 3D 모델링 완성된 M/S, O/S 금형 메가네 수작업, 아웃솔 수작업, 실리콘 취출금형 주조, 완성된 주조물 목형 수작업, 목형 NC가공, NC DATA변환, 실리콘 작업 등의 순서로 진행된다.
8. PHYLON 금형설계

PHYLON 금형 설계 시 목형 SCALE은 X,Z축1.006(금형) x1.01(목형), Y축은 1.006(금형) x1.013(목형)으로 준다. 메가네 및 조각판 주물을 떠기위해 목형을 설계하며, 조각판 메가네 FITTING부는 5도 테이퍼로 설계한다. 밥통부는 WALL 끝을 보호하기 위해 TOP LINE에서 5mm을 준다.
9. PU 금형설계

PU 금형 설계 시 목형 SCALE은 X,Z축1.006(금형) x1.01(목형), Y축은 1.006(금형) x1.013(목형)으로 준다. 메가네 및 조각판 주물을 떠기위해 목형을 설계하며, FITTING부는 10도 테이퍼로 설계한다. 후다판 두께는 7mm로 하고 2도 테이퍼을 준다.
10. 신발 금형의 가공방법

신발금형의 가공에는 절삭과 비절삭 가공이 있으며 한 셋트의 MOLD를 완성하기 위해서는 두 가지 방법이 병행되어야 한다. 절삭가공은 밀링, 셰이퍼shaper, 복사기(금형조각복사기), 그라인더를 사용하여 소재를 절삭하는 방법이며, 비절삭가공은 목형 또는 전극(흑연)을 가공하여 주조, 에폭시 성형 또는 방전 가공하는 방법이다.

Easy AI와 토픽 톺아보기

1. 신발의 종류

신발은 다양한 용도와 스타일로 구분될 수 있습니다. 일반적으로 운동화, 구두, 부츠, 샌들 등으로 나뉩니다. 각각의 신발은 착용 목적과 디자인, 소재, 제작 방식 등에 따라 세부적으로 구분됩니다. 예를 들어 운동화는 스포츠 활동에 적합하도록 설계되며, 구두는 정장 착용에 적합하고, 부츠는 추운 날씨에 발을 보호하는 용도로 사용됩니다. 이처럼 신발의 종류는 매우 다양하며, 사용 목적과 개인의 선호에 따라 선택될 수 있습니다.
2. 신발의 구조 및 명칭

신발의 구조는 크게 갑피, 중창, 밑창으로 구성됩니다. 갑피는 신발의 윗부분으로 발을 감싸는 역할을 하며, 중창은 발의 아치를 지지하고 충격을 흡수하는 역할을 합니다. 밑창은 지면과 접촉하는 부분으로 마찰력과 내구성이 중요합니다. 이 외에도 신발에는 토캡, 힐, 인솔 등 다양한 부품이 포함되어 있습니다. 각 부품의 명칭과 기능을 이해하는 것은 신발 제작 및 수선 시 필요한 지식입니다. 신발의 구조와 명칭을 정확히 파악하면 신발의 특성과 성능을 이해하는 데 도움이 될 것입니다.
3. SOL 제작에 사용되는 GAUGE 작성법

SOL(Sole) 제작에 사용되는 GAUGE는 신발의 밑창 형태와 크기를 정확히 표현하기 위한 도면입니다. GAUGE 작성 시 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다. 첫째, 신발의 사이즈와 폭을 정확히 표기해야 합니다. 둘째, 밑창의 형태와 곡선을 정확히 표현해야 합니다. 셋째, 밑창의 두께와 재질 정보를 포함해야 합니다. 넷째, 부품 간 연결 부위와 치수를 명확히 표기해야 합니다. 다섯째, 제작 공정에 필요한 추가 정보를 포함해야 합니다. GAUGE 작성 시 이러한 사항들을 고려하여 정확하고 상세한 도면을 작성해야 합니다. 이를 통해 SOL 제작 과정에서 발생할 수 있는 오류를 최소화할 수 있습니다.
4. LAST CENTER HEEL CENTER 구하는 방법

LAST CENTER와 HEEL CENTER는 신발 제작에 있어 매우 중요한 기준점입니다. LAST CENTER는 신발의 중심축을 나타내며, HEEL CENTER는 뒷굽의 중심을 나타냅니다. 이 두 지점을 정확히 구하는 방법은 다음과 같습니다. 첫째, 신발 라스트의 전체 길이를 측정합니다. 둘째, 라스트의 앞부분과 뒷부분의 중간 지점을 찾아 LAST CENTER를 표시합니다. 셋째, 라스트의 뒷부분에서 중심점을 찾아 HEEL CENTER를 표시합니다. 이때 LAST CENTER와 HEEL CENTER는 수직으로 정렬되어야 합니다. 이러한 방법으로 LAST CENTER와 HEEL CENTER를 정확히 구하면 신발의 균형과 안정성을 높일 수 있습니다.
5. GRADING 방법

GRADING은 신발 사이즈 간 치수 차이를 결정하는 과정입니다. 이를 통해 동일한 디자인의 신발을 다양한 사이즈로 제작할 수 있습니다. GRADING 방법은 다음과 같습니다. 첫째, 기준이 되는 마스터 사이즈를 선정합니다. 둘째, 마스터 사이즈를 기준으로 상하 사이즈 간 치수 차이를 계산합니다. 셋째, 각 부위별로 계산된 치수 차이를 적용하여 다른 사이즈의 치수를 결정합니다. 넷째, 결정된 치수를 바탕으로 라스트와 패턴을 수정합니다. 이러한 GRADING 과정을 통해 동일한 디자인의 신발을 다양한 사이즈로 제작할 수 있습니다. 정확한 GRADING은 신발의 핏과 품질을 높이는 데 중요한 역할을 합니다.
6. RP(RAPID PROTOTYPE)

RP(Rapid Prototype)는 신발 개발 과정에서 신속하게 시제품을 제작하는 기술입니다. RP를 통해 디자인 아이디어를 빠르게 구현하고 테스트할 수 있습니다. RP 기술에는 3D 프린팅, CNC 가공, 실리콘 몰딩 등이 활용됩니다. 3D 프린팅은 디지털 데이터를 기반으로 실물 모형을 제작할 수 있어 빠른 시제품 제작이 가능합니다. CNC 가공은 정밀한 기계 가공으로 고품질의 시제품을 만들 수 있습니다. 실리콘 몰딩은 유연한 소재를 사용하여 실제 신발과 유사한 질감과 형태를 구현할 수 있습니다. RP 기술을 활용하면 신발 개발 기간을 단축하고 디자인 검증 및 수정 과정을 효율적으로 진행할 수 있습니다.
7. 신발금형의 제작공정

신발 금형 제작 공정은 다음과 같습니다. 첫째, 신발 디자인을 바탕으로 금형 설계를 진행합니다. 이때 신발의 형태, 크기, 소재 등을 고려해야 합니다. 둘째, 설계된 금형 도면을 바탕으로 금형 재료를 선정하고 가공합니다. 일반적으로 강철, 알루미늄 등의 금속 재료가 사용됩니다. 셋째, 가공된 금형 부품을 조립하고 정밀 검사를 거칩니다. 넷째, 금형 시운전을 통해 성능을 확인하고 필요한 조정을 합니다. 다섯째, 금형 표면에 코팅을 적용하여 내구성과 내마모성을 높입니다. 이러한 체계적인 금형 제작 공정을 거치면 고품질의 신발을 안정적으로 생산할 수 있습니다.
8. PHYLON 금형설계

PHYLON은 신발의 중창 소재로 많이 사용되는 폴리머 소재입니다. PHYLON 금형 설계 시 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다. 첫째, PHYLON의 유동성과 수축률을 고려하여 적절한 게이트 위치와 크기를 결정해야 합니다. 둘째, 중창의 두께와 형태에 따라 적절한 캐비티 형상을 설계해야 합니다. 셋째, 중창의 강도와 탄성을 높이기 위해 리브 구조를 적용할 수 있습니다. 넷째, 금형 내부 냉각 채널을 통해 효과적인 온도 조절이 가능하도록 설계해야 합니다. 다섯째, 금형 개폐 및 제품 탈형 과정에서 발생할 수 있는 문제를 사전에 고려해야 합니다. 이러한 요소들을 종합적으로 고려하여 PHYLON 금형을 설계하면 안정적인 제품 생산이 가능합니다.
9. PU 금형설계

PU(Polyurethane)는 신발의 밑창 소재로 많이 사용되는 폴리머 소재입니다. PU 금형 설계 시 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다. 첫째, PU의 유동성과 수축률을 고려하여 적절한 게이트 위치와 크기를 결정해야 합니다. 둘째, 밑창의 두께와 형태에 따라 적절한 캐비티 형상을 설계해야 합니다. 셋째, 밑창의 강도와 내마모성을 높이기 위해 리브 구조를 적용할 수 있습니다. 넷째, 금형 내부 냉각 채널을 통해 효과적인 온도 조절이 가능하도록 설계해야 합니다. 다섯째, 금형 개폐 및 제품 탈형 과정에서 발생할 수 있는 문제를 사전에 고려해야 합니다. 이러한 요소들을 종합적으로 고려하여 PU 금형을 설계하면 안정적인 제품 생산이 가능합니다.
10. 신발 금형의 가공방법

신발 금형의 가공 방법에는 다음과 같은 기술들이 활용됩니다. 첫째, CNC 가공은 컴퓨터 제어 하에 정밀한 기계 가공을 수행하여 고품질의 금형을 제작할 수 있습니다. 둘째, EDM(Electrical Discharge Machining) 가공은 전기 방전을 이용하여 복잡한 형상의 금형을 가공할 수 있습니다. 셋째, 연마 가공은 금형 표면의 정밀도와 마감 상태를 향상시킬 수 있습니다. 넷째, 열처리는 금형의 내구성과 내마모성을 높일 수 있습니다. 다섯째, 코팅은 금형 표면의 내마모성과 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 다양한 가공 기술을 적절히 활용하면 고품질의 신발 금형을 제작할 수 있습니다.
11. 신발 금형의 가공방법

신발 금형의 가공 방법에는 다음과 같은 기술들이 활용됩니다. 첫째, CNC 가공은 컴퓨터 제어 하에 정밀한 기계 가공을 수행하여 고품질의 금형을 제작할 수 있습니다. 둘째, EDM(Electrical Discharge Machining) 가공은 전기 방전을 이용하여 복잡한 형상의 금형을 가공할 수 있습니다. 셋째, 연마 가공은 금형 표면의 정밀도와 마감 상태를 향상시킬 수 있습니다. 넷째, 열처리는 금형의 내구성과 내마모성을 높일 수 있습니다. 다섯째, 코팅은 금형 표면의 내마모성과 내식성을 향상시킬 수 있습니다. 이러한 다양한 가공 기술을 적절히 활용하면 고품질의 신발 금형을 제작할 수 있습니다.

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