소개글
"자동차품질관리"에 대한 내용입니다.
목차
1. 현대자동차와 도요타의 품질 경영 사례
1.1. 현대자동차의 품질 경영
1.1.1. 파이브스타 제도 및 SQ마크 인증제도
1.1.2. QC제도 및 품질관리 체계
1.1.3. 6시그마 도입 및 운영
1.2. 도요타의 품질 경영
1.2.1. Toyota Production System (TPS)
1.2.2. 낭비 제거와 원가 절감
1.2.3. 품질 중심 경영 체제
1.3. 현대자동차와 도요타의 품질 경영 비교
2. 참고 문헌
본문내용
1. 현대자동차와 도요타의 품질 경영 사례
1.1. 현대자동차의 품질 경영
1.1.1. 파이브스타 제도 및 SQ마크 인증제도
현대자동차는 2001년부터 품질 '파이브스타' 제도를 도입하였다. 이는 1차 협력사 품질 운영시스템 평가제도로, 신차 개발 초기 1차 협력업체가 납품하는 부품을 납품원가와 기술, 품질의 세 항목으로 엄격하게 평가한다. 최고 수준인 별 5개를 받은 업체에게는 기술과 자금을 제공하고, 별 3개 이하를 3회 이상 받은 기준 미달 업체는 퇴출시키는 제도이다. 이를 통해 협력업체들이 기술 개발과 품질 향상에 많은 투자를 하게 되었고, 그 결과 더욱 좋은 부품을 생산하게 되어 자동차 품질 향상으로 이어졌다. 2009년부터는 '그랜드 품질 5스타' 제도를 신설하여 2차 협력업체로까지 평가 대상을 확대하였다.
또한 현대자동차는 SQ마크 인증제도를 운영하고 있다. SQ마크는 Suppliers Quality의 약자로 2차 협력업체를 대상으로 한 인증 평가제도이다. 현대자동차는 부품 품질에 주요한 영향을 미치는 전문 업종을 선정하여 현장 중심의 품질관리 및 점검을 실시함으로써, 협력사의 문제점을 파악하고 개선을 유도하고 있다. 이는 부품 품질 불량의 60%를 차지하는 협력사의 문제를 자구책으로 관리하는 시스템이다.
1.1.2. QC제도 및 품질관리 체계
현대자동차의 QC제도 및 품질관리 체계"는 신차 개발 단계부터 전문가들로 구성된 품질 평가단이 협력업체 및 생산라인 품질을 이중(더블)으로 점검하는 '더블 QC' 제도와, 개발 완료된 차를 연구소 내에서 공장과 똑같은 공정으로 미리 생산가능하게 하여 생산 과정에서의 문제를 미리 검증하는 '파일럿 센터'를 운영하고 있다.
더블 QC의 'Q'는 Quality Control의 약자로, 신차 개발 단계부터 전문가들로 구성된 품질 평가단이 협력업체 및 생산라인 품질을 이중으로 점검하여 품질을 관리한다. 이를 통해 초기 품질을 빨리 안정화시키고자 한다.
파일럿 센터는 2003년부터 운영되고 있는데, 개발 완료된 차를 연구소 내에서 공장과 똑같은 공정으로 미리 생산가능하게 하여 생산 과정에서의 문제를 미리 검증한다. 이를 통해 생산 과정에서의 품질 문제를 사전에 파악하고 해결할 수 있다.
이처럼 현대자동차는 더블 QC와 파일럿 센터를 통해 신차 개발 단계부터 생산 공정까지 전 과정에 걸쳐 엄격한 품질 관리를 실시하고 있다. 이를 통해 제품의 초기 품질 안정화와 생산 과정의 문제 예방에 힘쓰고 있다.
1.1.3. 6시그마 도입 및 운영
현대자동차의 6시그마 도입 및 운영은 다음과 같다.
현대자동차는 품질 개선을 위해 1999년 11월부터 6시그마 경영혁신운동을 본격적으로 추진하기 시작했다. 1970년대 초반 북미시장에서 현대자동차의 품질 관련 고객 불만이 높아 리콜 요청이 쇄도했고, 1989년에는 "싼 자동차"라는 이미지가 생기는 등 품질 문제가 지속되어 왔다. 이에 현대자동차는 품질 개선이 시급하다고 판단하고, 2010년까지 세계 5대 자동차 메이커로 도약하기 위해 6시그마 운동을 전사적으로 추진하게 되었다.
현대자동차는 6시그마 경영혁신운동 추진을 위해 제조부문과 비제조부문으로 구분된 추진 조직을 구성하였다. 전사추진 사무국이 부문별 6시그마 운동을 총괄하고 교육 체계를 개발·운영하며, 각 부문별 추진팀은 해당 사업부 내 운동 추진과 프로젝트 관리를 담당하였다. 부문별로는 연구개발, 자재/협력업체, 생산기술, 생산, 간접부문 등에서 핵심 추진 사항을 선정하여 ...
참고 자료
김진백, 이남석 (2017). 기술 추격, 품질 혁신, 국제화를 통한 현대-기아차의 성장. Korea Business Review, 21(1), 83-115.
김철식, 조형제, 정준호. (2011). 모듈 생산과 현대차 생산방식. 경제와사회, 351-385.
배태호, 김성규, 윤봉규. (2008). Queueing 모형을 활용한 Capacity Pooling의 효과분석. 한국 SCM 학회지, 8(2), 41-51.
이왕돈·윤영선. (2009). 『생산운영관리』. 박영사.
오노 다이이치. (1988). 『도요타 생산방식』. 강명한 역. 21세기 북스.
윤동열. (2016). 품질경영: 현대자동차(1999~2005년) 사례연구. 2016 Summer International Joint Conference, 77-88.
지현호. (2016. 9. 12). [르포] 현대모비스 베이징3공장, 불량률 '제로' 비밀을 엿보다. <뉴데일리>. URL: http://biz.newdaily.co.kr/news/article.html?no=10113268
조성재. (2014). 추격의 완성과 탈추격 과제: 자동차 사례 분석, 동향과 전망, 2014.6, 136-168.
조형제. (2004). 한국에서 셀 생산방식은 가능한가?. 한국사회학, 38(5), 179-207.
조형제, 이병훈. (2008). 현대자동차 생산방식의 진화. 동향과 전망, 231264.
조형제. (2012). 현대자동차의 기민한 생산방식: 또 하나의 베스트 프랙티스?. 동향과 전망 93호, 52-85.
조형제, 조주은. (2012). 현대자동차는 '끌어당기기' 생산을 실현하고 있는가?. 한국사회학 46(5), 233-257.
전자공시. (2017). 현대자동차 사업보고서. DART.
URL: https://dart.fss.or.kr/dsaf001/main.do?rcpNo=*************0
최용순. (2017. 4. 19).‘쏘나타’미국서 파격가…최고 760만원 할인한 이유. <디지털타임스>, 9면.
URL:http://www.dt.co.kr/contents.html?article_no=*************932048001
현영석, 정규석. (2014). 현대와 도요타의 품질 위기와 극복. J Korean Soc Qual Manag Vol. 42, No. 1: 91-110.
한재민, 이홍. (1999). 현대자동차 성장의 진화적 경로. Korea Business Review, 3(3), 81-104.
현대자동차. (2003-2017). 월별 판매실적. URL:http://www.hyundai.com/kr/cpy/company.do?WT.ac=gnb_com_company
Gerard Cachon and Christian Terwiesch. (2013). “Matching Supply with Demand: An Introduction to Operations Management 3rd Edition”.
Hahn, Chan, Edward Duplaga and Kee Young Kim. (1994). “Production/Sales Interface: MPS at Hyundai Motor.” International Journal of Production Economics 37: 5-17.
Hayes R. H. (1981). Why Japanese Factories work Harv. Bus. Rev. July-August, 56-66.
Interbrand. (2017). Global top 100 brands. URL: http://interbrand.com/
Jato. (2017). Global Car sales 2016. URL: http://www.jato.com/
J.D. Power. (1988-2017). Initial Quality Survey. URL: http://www.jdpower.com/
Landry, Sylvain and Claude Duguay. (1997). “Integrating MRP, Kanban and Bar- Coding Systems to Achieve JIT Procurement.” Production and Inventory Management Journal First Quarter: 8-12.
Lee, B.-H. and H.-J. Jo. (2007). “The mutation of the Toyota Production System: adapting the TPS at Hyundai Motor Company.” International Journal of Production Research. 45(16): 3665–3679.
Liker, Jeffery, ed. (1998). Becoming Lean: Inside Stories of U.S. Manufacturers.
Spearman, Mark, David Woodruff and Wallace Hopp. (1990). “Conwip: a Pull Alternative to Kanban.” International Journal of Production Research 28: 5, 879-894.
http://www.choicenews.co.kr/news/articleView.html?idxno=7020
http://www.munhwa.com/news/view.html?no=20100825010319243150070
http://blog.daum.net/widerock1/13384608-SQ마크
http://book.naver.com/bookdb/text_view.nhn?bid=3675991&dencrt=siT%253%39G22GTMhyvWoMLfWZKn1ch%252B%252BwIR7HZ0Dh1bW%253%393hQ%253D&term=%C7%F6%B4%EB+%C0%DA%B5%BF%C2%F7+six&query=%ED%98%84%EB%8C%80%EC%9E%90%EB%8F%99%EC%B0%A8+six
http://biz.chosun.com/site/data/html_dir/2014/03/20/2014032000491.html
http://www.hankyung.com/news/app/newsview.php?aid=2013022675921-5스타제도
http://www.hyundai.co.kr/hmg/web/kor/grn/nws/NewsViewPrint.do?listType=0&listID=16556-더블QC
* 현대자동차홈페이지（http://hyundai-mortor.com）
* 한국경제신문 http://www.hankyung.com/
* 한국자동자동차공업협회 http://www.kama.or.kr/
* 네이버 검색 http://www.naver.com
* 삼성경제연구소, 2005／서비스 이노베이션 엔진, 6 시그마 : Six sigma / 노재범, 이팔훈, 이승현 저
* 기타 자료 검색 사이트
