6시그마 개념 과 사례

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목차

6시그마의 과거와 현재
6시그마의 핵심 방법론 (DMAIC)
6시그마의 진화
6시그마의 사례

본문내용

이 후 GE ,SONY, SAMSUNG, LG 등 도입성공
90년대 이후 다양한 기법이
6시그마 경영으로 통합
1980년대 말
모토로라에서의 품질 혁신 운동
기존 품질관리와 6시그마의 차이
불량을 고객의 입장에서 정의하고 불량이 발생할 수 있는 원인을 근본적으로 제거하는데 활동의 초점
고객에게 전달되는 최종 제품의 결함을 없애는 것이 목표
회사로 하여금 자원의 낭비를 극소화하면서 동시에
고객만족을 증대시키는 방법
6시그마의 다양한 정의
지금까지의 품질 프로그램들은 제조와 서비스,
설계상의 결함을




개선(Improve)
프로젝트의 편차, 변동의 원인 파악
본격적인 원인의 성격 규명
실제적인 개선작업, 파일럿 테스트 수행
스텝7 문제의 원인 규명
스텝8 원인과 결과의 관계 규명
스텝9 허용 오차 설정
관리(Control)
통제단계라고도 불림
개선된 사항을 지속하기 위한 관리
스텝10 변동요인에 대한 측정 시스템 검증
스텝11 개선 후의 프로세스 공정능력 계산
스텝12 프로세스 관리 시스템 실행
6시그마의 진화
1세대 결함을 줄이고 품질을 높임
2세대 비용을 줄이고 수익을

참고 자료

없음