APQP (사전제품품질계획)

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목차

1. APQP 탄생 배경
2. APQP 이란?
3. 제품 품질계획 일정표
4. APQP 1단계 – 제품 기획 및 정의
5. APQP 2단계 – 제품설계 및 개발
6. APQP 3단계 – 공정설계 및 개발
7. APQP 4단계 – 제품 및 공정 유효성 확인
8. APQP 5단계 – 피드백, 평가 및 시정조치
9. 문제점

본문내용

APQP 탄생 배경
1980년대 초반
- 일본 자동차 제품이 미국 시장을 잠식해 들어올 때 이에 대응하기 위해 미국 상무성의 주도하에 일본을 연구하기 위해 보낸 MIT 교수 등 미국 자동차 회사들과 비교 했을 때 여러 가지 쟁점 발견

- 제품개발에 있어서 동시공학적인 접근법, TQM, SPC의 철저한 이행, 도요다식 생산관리기법, 중소 부품제조회사들의 품질경영 수준을 올린 TQC와 사장 방침관리, 동기부여 수단이었던 데밍상 등

- 그 중 하나의 팀에 의해 동시공학적인 접근법을 계발한 것이 바로 APQP(Advanced Product Quality Planning)의 탄생배경 제품 품질 개선의 노력은 제품설계단계에서 1의 노력을 게을리 할 때 공정설계단계의 노력 10이 필요하고, 출하 이후에 이를 개선하려면 100의 노력과 비용이 들게 된다고 함

사전 제품 품질 계획(A.P.Q.P)이란?
Advanced Product Quality Planning
개발, 양산되는 제품이 고객을 만족한다는 것을 보증하기 위하여 제품의 기획단계에서부터 개발, 양산준비, 양산단계까지의 단계별, 부문별 추진 업무를 구체화 하여 품질상의 문제점이 사전에 방지될 수 있도록 제반 품질 보증업무를 규정한 지침

참고 자료

없음