합금설계학

목차

1. 범퍼 빔

2. 범퍼 빔 소재(A7021-T6)

3. 제조공정

4. 압출

5. 스트레칭 및 절단

6. 용체화처리 및 시효처리

7. 벤딩 및 가공

8. 가변곡률압출

9. 가변곡률압출의 장·단점

본문내용

Steel과 Aluminium을 사용 중이며 최근 경량화 추세에 따라Aluminium Bumper 사용량이 증가하는 추세를 보임.
Al Bumper Beam용 합금은 주로 6000(Al-Mg-Si)계와 7000(Al-Zn-Mg)계가 주로 사용되며 인
장강도는 300 ∼ 400MPa정도의 합금이 주로 사용됨.
각 범퍼 제조사 별로 범퍼의 특성에 맞게 내 충격성 및 용접성 등을 향상시킨 개량합금을 사
용중.

3. 제조공정
기존공정 : 압출 → 스트레칭 및 가절단 → 용체화처리 → 벤딩 → 시효처리 → 가공.

가변곡률압출공정 : 압출 → 용체화처리 → 시효처리 → 가공.

<중 략>

6. 용체화처리 및 시효처리
용체화처리 : 알루미늄합금 성분이 완전히 고용될 때까지 적정의 온도에서 가열유지하고 급냉
시켜 과포화 고용체를 얻음으로써 강도를 증가시키는 열처리 공정.
시효처리 : 압출제품의 용도에 적합한 강도를 부여하기 위해 각 재질별 적정온도에서 일정시간
유지시켜 재료 고유의 강도를 얻는 공정.
7. 벤딩 및 가공
벤딩 : 제품의 양끝을 잡고 늘리면서 원하는 곡률로 가공하는 공정.
가공 : 제품의 Hole등을 가공하는 공정.
8. 가변곡률압출
제품출구에 원하는 곡률의 가이드를 설치하여 제품을 만드는것.
9. 가변곡률압출의 장·단점
장점
· 스트레칭, 가절단 및 벤딩공정 생략으로 생산공정 간소화.
· 생산공정 간소화에 따른 생산성 향상.
· 스트레칭 벤딩시 필요한 물림부 길이를 줄임으로써 소재비용감소.
단점
· 곡률이 일정한 경우에만 사용가능.
· 별도의 설비를 정착하여야 하므로 설비비용이 증가됨.

참고 자료

없음