제품 서비스 운영관리
- 최초 등록일
- 2017.11.30
- 최종 저작일
- 2017.05
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목차
제 1절. 린 생산의 개요
1.1. 린 생산의 개념
1.2. 린생산의 효과
제2절 도요타생산시스템
2.1. JIT
2.1.1. 칸반시스템
2.1.2. 풀시스템
2.1.3. 다기능공의 육성
2.2. 자동화
2.2.1. 7대 낭비 발굴 및 개선
2.2.2. 5S 활동
2.2.3. 눈으로 보는 관리
2.2.4. 안돈시스템
2.2.5. 표준화
2.3. 인간존중
2.4. 평준화 생산
제3절 대량생산과 린생산의 비교
제4절 칸반시스템
4.1. 칸반시스템의 개요
4.2. 컨테이너 수의 결정
4.3. 칸반시스템의 일반적인 운영규칙
본문내용
제 1절. 린 생산의 개요
린생산방식은 노동력, 자재, 에너지, 시간, 작업공간 등의 자원을 절약함으로써 조직 전체적인 차원에서 보다 적은 자원을 투입하여 보다 큰 가치를 갖는 제품을 설계하고 개발하여 고객에게 제공하는 시스템이다. 린시스템은 JIT시스템을 기초로 하여 구축되는데 이는 JIT시스템이 생산의 낭비적인 요인의 제거를 목표로 하고 있기 때문이다. 본 절에서는 린생산의 개념 및 효과에 대해 간략히 살펴보기로 한다.
1.1 린 생산의 개념
2007년에 도요타는 지난 50년간 자동차 생산량 1위를 지켰던 포드자동차사를 누르고 세계 최대의 자동차 제조업체로 부상할 전망이다. 2003년에 그라이슬러를 누르고 자동차 생산량 3위에 오른지 4년만의 일이다. 도요타가 포드자동차를 누르고 최대의 자동차 생산업체로 성공할 수 있었던 여러 가지 이유중의 하나로 도요타의 독특한 생산시스템을 들 수 있다. 적시생산(just in time : JIT), 칸반시스템(kanban system) 등으로 잘 알려진 도요타생산방식(Toyota Production System : TPS)은 대부분의 자동차 생산업체에서 벤치마킹히는 업계 표준이 되었다.
TPS는 도요타사의 수석 엔지니어였던 오노가 기본 개념을 최초로 만들었다. 오노는 제2차세계대전 이후에 미국의 대량생산방식을 배우기 위해 미국을 방문했다. 당시 일본 자동차시장은 미국에 비해 매우 작은 규모였기 때문에 미국과 같은 대량생산이나 대량의 재공품 재고의 유지가 어려운 실정이었다. 오노는 미국방문을 통해 도요타 공장의 유연성 더 필요함을 절실히 느꼈지만 안타깝게도 현식ㄹ적으로 도요타 공장 공간을 여유 있게 활용할 수 없다는 한계를 인식하였다.
이러한 경험과 낭비를 싫어하는 오노의 성향이 결합되어 TPS의 기본 아이디어와 절차가 개발되었다. 이후 그와 그의 동료들에 의해 JIT, 칸반시스템, 품질분임조 등의 개념을 만들어내면서 TPS를 발전시켜 나갔다.
참고 자료
없음