다구찌기법 레포트 완성작

소개글

많이들 찾는 이유가 있겠죠.
쿨하게 이름만 바꿔서 내세요.
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목차

Ⅰ. 서론

Ⅱ. 1. 다구찌 방법의 개념
2. 다구찌의 품질 정의
(1). 기능편차에 의한 손실
(2). 사용 비용에 의한 손실
(3). 폐해 항목에 의한 손실
3. 다구찌의 손실함수
(1). 품질특성치의 종류
4. Robust Design(다구찌 Method)
(1) 로버스트 설계(Robust Design) 개요
(2) 기존의 실험계획법과 로버스트 설계의 차이점
(3) 로버스트 설계(Robust Design)란?
(4) 로버스트 설계의 목적
(5) 로버스트 설계의 적용시점
(6) 로버스트 설계(Robust Design)의 적용단계
(7) 인자(factor)와 수준(level)
(8) 잡음인자와 제어인자
5. 다구찌의 품질설계
(1) 시스템설계
(2) 파라미터설계
(3) 허용차설계
6. SN비
(1). SN비(신호 대 잡음비)의 이점
7. 직교배열표에 의한 실험계획법
(1) 직교배열표
(2) 인자배치
(3) 직교배열표 사용의 특징
8. 다구찌 기법의 적용 사례
(1) 일본 이나 타일사 (Ina Tile Company)
(2) 비닐 쉬트의 두께와 손실 함수
(3) 일본과 우리나라의 적용사례

Ⅲ. 결론

※ 보론
※ 참고문헌 및 참고자료

본문내용

현재 시장의 요구사항은 각 제조 기업이 만드는 제품으로부터 다양한 기능성, 높은 품질, 경제적인 가격, 빠른 공급 등을 꾸준히 원하고 있으며, 각 기업들은 저비용으로 고품질의 제품을 지속적으로 생산하기 위하여 고심하고 있다. 기업들은 자신들의 제조공정에서 단위당 생산시간(사이클 타임)을 최대한 단축시켜 생산원가를 최소로 하고 품질관리, 통계적 공정관리, 설비보전 등 과학적인 관리기법을 통하여 품질의 안정과 생산성 향상을 위한 활동에 최선을 다하고 있다. 이와 같이 시장의 강력한 요구와 기업 내부의 필요에 의해 기업들은 다각도로 노력을 기울이고 있으며 제품 품질과 생산성 향상을 동시에 만족시키기 위하여 각종 정성적․정량적인 관리기법들을 공정에 꾸준히 도입하고 있다. 하지만 규모가 작은 다수의 중소기업들은 기업 내부의 환경, 자원 등이 매우 열악하여 이런 과학적인 관리기법이 매우 중요하다는 인식은 가지고 있으나, 이들을 꾸준히 도입하고 생산현장에 적용하는데 많은 어려움을 겪고 있는 것이 사실이다. 따라서 대부분의 중소기업 특히 소규모 기업은 생산 활동에 있어서 공정의 설계 및 계획이 부실하거나 신중히 검토되지 않은 무계획 실행이 주로 이루어지고 있는 실상이며, 공정의 설계․배치 등을 생산 현장책임자의 경험, 관습, 감에 의존하거나 당시 상황에 따라 무계획적으로 운영되고 있는 것 또한 부인 할 수 없다.
품질에 관련된 문제의 대부분은 품질특성의 설계단계에 이미 내재되어 있기 때문에 적극적인 의미에서의 품질향상을 위한 노력은 품질특성의 효율적인 설계에서부터 시작되어야 한다. 기존의 관리도기법은 이미 설계된 품질을 갖는 제품의 제조공정에서 발생할 수 있는 공정이상상태를 사전에 감지하여 이를 예방하고자 하는 것으로, 공정의 분산을 근본적으로 감소시키거나 품질을 개선시키지는 못했다.
1960년대에 일본에서 사용되기 시작한 ‘다구찌 기법’은 설계단계에서의 품질의 중요성을 강조하여 품질설계를 위한 실용적인 방법론을 제시한 것이다. 이 기법은 1980년대에 들어

참고 자료

없음